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Ventilador do condensador exerce papel decisivo no desempenho de equipamentos

Sujeira, maresia, desgaste e falta de manutenção comprometem o desempenho do ventilador do condensador e elevam a pressão de descarga nos sistemas de HVAC-R

Muito além de apenas movimentar o ar e responsável pela dissipação do calor no sistema frigorífico, o ventilador do condensador é um dos componentes mais importantes para o funcionamento eficiente e seguro dos sistemas de refrigeração e climatização. Sua principal função é garantir a dissipação do calor absorvido pelo fluido refrigerante durante o ciclo frigorífico, permitindo que o sistema opere dentro das condições adequadas de pressão e temperatura. Especialistas alertam que falhas mecânicas, acúmulo de sujeira e exposição a fatores externos podem elevar a pressão de descarga, reduzir a eficiência energética e provocar danos graves ao sistema de HVAC-R.

Segundo Alberto Paes da Silva, instrutor de formação profissional do SENAI-SP na área de refrigeração e climatização, qualquer deficiência no processo de condensação afeta diretamente o desempenho do equipamento.

“Quando o ventilador não opera corretamente, ocorre elevação da pressão de condensação e aumento do consumo energético, comprometendo diretamente a eficiência térmica, o rendimento do compressor e a vida útil dos componentes do sistema”, explica Alberto. Ele destaca que o ventilador promove a circulação de ar através do condensador, permitindo a rejeição do calor para o ambiente externo. Sem essa troca térmica adequada, o sistema frigorífico passa a operar fora das condições ideais de projeto.

 Alberto Paes da Silva, instrutor profissional da Escola SENAI Oscar Rodrigues Alves

Na prática, pequenos problemas podem evoluir rapidamente para falhas graves. Entre os defeitos mais comuns estão desgaste de rolamentos, travamento mecânico, falhas elétricas, queima de enrolamentos, defeitos em capacitores e problemas eletrônicos em motores inverter. Os sinais de alerta normalmente aparecem antes da parada total do equipamento. Ruídos anormais, vibração excessiva, superaquecimento do motor, baixa rotação da hélice e oscilações na pressão de condensação indicam necessidade imediata de inspeção técnica.

Para André Carvalho Lago, diretor da Divisão Refrigeração da Refrilago Soluções Térmicas, a ausência de manutenção preventiva é uma das principais causas de falhas prematuras.

“O sistema de HVAC-R trabalha com o intuito de transferir energia térmica através da dissipação de calor do fluido refrigerante. Caso o ventilador esteja funcionando com falhas, sintomas como ruídos incomuns, rotação lenta, superaquecimento do motor elétrico e hélices desbalanceadas farão com que o sistema fique ineficiente”, afirma.

Outro fator crítico é o acúmulo de sujeira nas hélices e serpentinas do condensador. Poeira, gordura e partículas em suspensão dificultam a passagem de ar e comprometem diretamente a troca térmica. A sujeira aumenta o esforço mecânico do motor do ventilador e reduz a eficiência da movimentação de ar. A obstrução das aletas do condensador compromete significativamente a troca térmica, dificultando a rejeição de calor para o ambiente externo. Como consequência, ocorre elevação da pressão e da temperatura de condensação, forçando o compressor a operar fora das condições ideais.

André Carvalho Lago, diretor da Divisão Refrigeração da Refrilago Soluções Térmicas

Esse cenário impacta diretamente o consumo de energia e a estabilidade operacional do sistema. Em muitos casos, o aumento da pressão de descarga provoca desarmes por alta pressão, acionamento de proteções elétricas e até a queima do compressor. Assim, o desequilíbrio termodinâmico causado pela sujeira reduz significativamente a eficiência energética do equipamento. Com o acúmulo de sujeira na serpentina do condensador, haverá baixa eficiência operacional, causando o aumento da pressão de descarga e elevando a temperatura de condensação, diminuindo o coeficiente de performance do sistema. Além da sujeira, fatores ambientais como chuva, maresia, poeira e altas temperaturas também aceleram o desgaste do ventilador e dos componentes metálicos da condensadora.

Em regiões litorâneas, a maresia intensifica os processos de corrosão, afetando hélices, motores, serpentinas e conexões elétricas. Já a exposição contínua ao sol e às variações climáticas pode provocar deformações e ressecamento em hélices fabricadas com materiais poliméricos. Por exemplo, a unidade condensadora instalada ao ar livre e em atmosfera agressiva está sujeita a danos prematuros, principalmente se não houver proteção adicional nos componentes.

Manutenção preventiva é a chave do sucesso

A limpeza preventiva periódica é indispensável para garantir desempenho, segurança operacional e maior vida útil aos equipamentos. A manutenção deve incluir limpeza adequada das serpentinas, inspeção mecânica das hélices, verificação elétrica dos motores e aplicação de produtos específicos anticorrosivos, sempre conforme as recomendações do fabricante e as diretrizes previstas no PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle).

Outro ponto importante é a substituição preventiva do ventilador quando surgirem sinais de desgaste excessivo, corrosão avançada, superaquecimento ou perda de desempenho.

Segundo Alberto, adiar a troca pode causar consequências severas. “A parada total do ventilador compromete imediatamente a dissipação de calor do sistema. Como consequência, ocorre elevação crítica da pressão de descarga, podendo causar bloqueios por alta pressão, queima do compressor e interrupção total da operação do equipamento”, afirma.

A substituição preventiva do ventilador ou do motor do condensador é recomendada quando são identificados sinais como: Ruídos excessivos; Vibração anormal; Elevação da corrente elétrica; Superaquecimento; Desgaste mecânico; Folgas excessivas; Corrosão avançada; e Perda de desempenho operacional.

André acrescenta que “a substituição e recomendada após uma inspeção técnica, seja ela visual ou utilizando de recursos como ferramentas ou instrumentos de medição, constatando qualquer indício de falhas: ruídos incomuns, paradas repentinas, baixa velocidade, desgastes prematuros em partes do conjunto ventilador do condensador, deverá ser providenciado a substituição imediata do ventilador do condensador. Casos seja adiado a substituição após constatado falhas, o sistema de refrigeração adotara uma operação de risco com causas irreversíveis, como o desarme do compressor por alta pressão, fazendo que ligue e desligue constantemente, alto consumo de energia, desgaste de peças correlacionadas, queima do compressor e a parada definitiva do sistema”.

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Resumen (español)

El ventilador del condensador desempeña una función esencial en el rendimiento de los sistemas de refrigeración y climatización. Según especialistas del SENAI-SP y de Refrilago Soluções Térmicas, la suciedad, la corrosión, el desgaste mecánico y la falta de mantenimiento preventivo elevan la presión de descarga, aumentan el consumo de energía y pueden provocar daños graves, incluida la avería del compresor. La limpieza periódica, las inspecciones técnicas y la sustitución preventiva de componentes forman parte de las medidas recomendadas para mantener la eficiencia y la seguridad operativa de los equipos HVAC-R.

Summary (English)

The condenser fan plays a critical role in the performance of refrigeration and air conditioning systems. According to specialists from SENAI-SP and Refrilago Soluções Térmicas, dirt buildup, corrosion, mechanical wear, and inadequate preventive maintenance increase discharge pressure, raise energy consumption, and may cause severe failures, including compressor damage. Regular cleaning, technical inspections, and timely replacement of worn components are recommended to ensure energy efficiency, operational reliability, and longer service life for HVAC-R equipment.

Como funciona um sistema de refrigeração?

Entenda o papel do compressor, condensador, evaporador e dispositivo de expansão no ciclo de refrigeração.

Por Adriano Francisco Ronzoni, gerente de Pesquisa e Desenvolvimento na Nidec Global Appliance

Criado em 2019, o Dia Mundial da Refrigeração surgiu com o intuito de conscientizar a comunidade internacional sobre o papel do HVAC-R em toda a sociedade. Durante séculos, a humanidade confiou exclusivamente na natureza para produção de frio. Dos sistemas subterrâneos de preservação de alimentos e bebidas feitos de anéis de terracota do imperador Chinês Shih Huang Ti (220 A.C) até as fazendas de gelo do rio Hudson em meados do século XIX, o advento de tecnologias de resfriamento ficou limitado pela disponibilidade de gelo natural durante os meses de inverno (Gantz, 2015).

Pode-se afirmar que o ramo da indústria que conhecemos hoje como cadeia do frio teve sua origem nas “fazendas de gelo” do rio Hudson, em Nova Iorque, nos Estados Unidos, de onde os blocos de gelo eram extraídos pelo processo de

Ice Harvesting (colheita de gelo). Durante os meses de inverno, os blocos eram cortados, removidos e então transportados de navio para diferentes localidades onde eram armazenados em Ice Houses (depósitos isolados termicamente para preservar o gelo extraído da natureza). As primeiras tentativas de produção artificial de frio são atribuídas ao professor Willian Cullen, da Universidade de Edimburgo que, em 1755, produziu gelo ao fazer vácuo em um recipiente contendo um fluido volátil. Somente em 1834, obteve-se a primeira descrição completa de um sistema de refrigeração contendo os quatro processos básicos (compressão, condensação, expansão e evaporação), trabalho realizado pelo inventor e engenheiro mecânico britânico Jacob Perkins (British patent 6.662). Desde então, evoluímos muito, alcançando novas tecnologias que permitiram a expansão dos negócios e da qualidade de vida ao redor do mundo.

Como funciona um sistema de refrigeração?

A grande maioria dos refrigeradores funciona através de um princípio conhecido como compressão mecânica de vapor. Um sistema de refrigeração típico é composto por quatro componentes básicos: compressor, condensador, dispositivo de expansão e evaporador. Um fluido volátil (fluido refrigerante) circula através do sistema de refrigeração onde é repetidamente convertido entre as formas de líquido e vapor. O compressor é responsável por comprimir o fluido refrigerante na condição de vapor superaquecido da pressão de baixa (pressão de evaporação) até a pressão de alta (pressão de condensação). Depois desse processo, o fluido refrigerante em alta pressão e temperatura escoa através do condensador.

 

E qual a função do condensador?

O condensador é um trocador de calor que opera em alta pressão e a uma temperatura superior à temperatura do ambiente onde o sistema está localizado. Dessa forma, o condensador é capaz de rejeitar calor do fluido refrigerante para o ambiente. Esse processo de rejeição de calor reduz a energia total do fluido refrigerante levando-o da condição de vapor superaquecido até a condição de líquido sub-resfriado na saída do trocador de calor.

O fluido refrigerante no estado líquido tipicamente escoa através de um filtro secador, responsável pela remoção da umidade eventualmente presente no sistema. Ao sair do filtro secador, o refrigerante então expande no dispositivo de expansão (um tubo capilar ou válvula de expansão, por exemplo) tendo sua pressão reduzida, o que causa a mudança de fase de parte do refrigerante (do estado líquido para vapor).

É o processo de transformação de refrigerante líquido em vapor que causa a redução da temperatura do fluido. Alguns sistemas de refrigeração ainda contam com um trocador de calor intermediário, ou trocador de calor do tipo tubo capilar – linha de sucção. Em linhas gerais, esse trocador tem a função de reduzir a entalpia na entrada do evaporador (ganho de capacidade de refrigeração) e aumentar a temperatura do refrigerante na sucção do compressor, reduzindo por exemplo problemas de sudação de linha ou retorno de refrigerante líquido ao compressor.

O fluido refrigerante ao sair do dispositivo de expansão encontra-se agora no estado bifásico (vapor + líquido) na pressão de evaporação. O escoamento do refrigerante em baixa temperatura através do trocador de calor de baixa (evaporador) é o que permite a remoção da energia do ambiente refrigerado (por exemplo, o freezer de um refrigerador doméstico). Ao absorver energia do ambiente refrigerado (reduzindo a temperatura do freezer), o refrigerante termina seu processo de evaporação e, tipicamente, todo o líquido remanescente é transformado em vapor que escoa em direção à sucção do compressor, onde o ciclo se repete.

Tipos de compressor de acordo com a pressão de retorno

A aplicação de compressores é tipicamente classificada em função do nível de temperatura de evaporação do sistema. Os compressores são então divididos em três classes: baixa, média e alta, nas siglas em inglês: (i) LBP (Low Back Pressure), (ii) MBP (Medium Back Pressure) e (iii) HBP (High Back Pressure).

Compressores do tipo LBP (baixa pressão de retorno) são indicados para aplicações com temperaturas de evaporação aproximadamente entre  -35°C e -10°C como por exemplo freezers horizontais, freezers verticais e ilhas refrigeradas tipicamente encontrados em supermercados.

Compressores do tipo MBP (média pressão de retorno) são indicados para aplicações com temperaturas de evaporação aproximadamente entre -20°C e 0°C, como por exemplo refrigeradores utilizados em supermercados ou padarias e sistemas para conservação de laticínios. Alguns desses produtos operam a temperaturas de conservação positivas para manter as propriedades físicas e sensoriais dos alimentos (frescor) evitando assim danos devido ao congelamento de alimentos frescos.

Compressores do tipo HBP (alta pressão de retorno) são indicados para aplicações com temperaturas de evaporação aproximadamente entre -15°C e 10°C, como por exemplo adegas e bebedouros.

Características que fazem diferença na troca do compressor

É muito importante saber as principais características do sistema de refrigeração para que se faça a substituição adequada do compressor. Tipo de fluido refrigerante, tipo de óleo e componentes elétricos são específicos para cada aplicação.

Um outro ponto relevante ao se especificar um compressor para uma determinada aplicação é a sua capacidade de refrigeração. Essa deve ser suficiente para atender às demandas do sistema durante a operação, como rápida redução da temperatura do compartimento quando o sistema é ligado pela primeira vez (conhecido como pull-down), recuperação de temperatura após abertura de portas ou até mesmo após a inserção de carga quente no sistema (ex: latas, garrafas ou alimentos quentes).

Quando o assunto é capacidade de refrigeração requerida, o isolamento do sistema tem um papel fundamental, pois é ele que evita a infiltração de energia do ambiente para o compartimento refrigerado. Quanto melhor o isolamento térmico, menor a capacidade requerida e mais econômico o sistema será.

No caso dos expositores de bebidas/alimentos tipicamente encontrados em supermercados, a introdução de portas reduz drasticamente a infiltração das cargas sensível (ar quente e seco) e latente (umidade), podendo levar a reduções acima de 40% no consumo de energia dependendo da condição de teste (Ligthart, 2007 e Heidinger et al., 2019).

Como pudemos ver, existe muita tecnologia envolvida na refrigeração, que é algo que se tornou fundamental no modo como vivemos. Como consequência disso, a indústria da cadeia do frio está em constante e rápida evolução, exigindo o mesmo ritmo dos profissionais em campo, desde os fabricantes de componentes até os técnicos e instaladores. Nós nos sentimos honrados pela criação do Dia Mundial da Refrigeração e temos certeza de que nossa área de trabalho tem um grande impacto no mundo.

 

Referências:

(1)  GANTZ, C., Refrigeration: a history, North Carolina:  McFarland and Company, 2015.

  • LIGTHART, F.A.T.M. Closed supermarket refrigerator and freezer cabinets. A feasibility study. Netherlands: N. p., 2008.
  • HEIDINGER, G., NASCIMENTO, S., GASPAR, Pedro; SILVA, Pedro. (2019). Comparing open and closed vertical refrigerated display cabinets at mild and tropical external environments. 10.18462/iir.icr.2019.1296.

Precisão não é detalhe

 

Calibração, método e validação técnica definem a diferença entre diagnóstico consistente e retrabalho no campo

 Instrumentos descalibrados produzem diagnósticos equivocados. No campo, o técnico é o controlador do sistema e os instrumentos são seus sensores. Se a medição está errada, a decisão também estará. Pressão, temperatura, corrente elétrica, vácuo e carga de fluido refrigerante orientam cada ajuste no sistema. Quando o manifold apresenta desvio, o vacuômetro não mede corretamente em mícrons ou a balança digital oscila, o resultado deixa de ser técnico e passa a ser tentativa.

Para o professor Rafael Ferreira, proprietário da Oficina Refrigeração, a confiabilidade da medição não é etapa acessória do serviço, mas o seu fundamento. Com atuação na formação de técnicos e experiência prática em campo, ele defende que o primeiro critério para confiar em qualquer leitura é a validação comparativa. “A forma mais segura é testar o instrumento com outro devidamente calibrado. A comparação direta reduz a margem de dúvida”, afirma.

Segundo ele, embora a calibração periódica em laboratório seja indispensável, o profissional precisa adotar verificações operacionais na rotina. Conferir o retorno ao zero no manifold, zerar a balança antes da carga, validar o vacuômetro e, sempre que possível, manter um instrumento de referência para comparação cruzada são procedimentos que evitam decisões baseadas em leitura imprecisa. “Em campo, a experiência também ajuda. A percepção de funcionamento do sistema permite avaliar se aquela medição é coerente com o comportamento real do equipamento.”

No ajuste de superaquecimento e sub-resfriamento, pequenas variações podem comprometer o balanceamento termodinâmico. Ferreira explica que o ideal é não haver desvio, mas reconhece que aferições na casa do décimo são praticamente desprezíveis para fins de cálculo. “Algo em torno de 0,5 PSIG ou 0,5°C pode ser considerado aceitável. Acima disso, já começa a interferir no diagnóstico.”

Ele chama atenção para o impacto direto dessas variações na eficiência energética, no retorno de líquido ao compressor e na estabilidade do sistema. Um erro aparentemente pequeno em pressão ou temperatura pode levar a ajustes indevidos de válvula de expansão, interpretações equivocadas sobre carga de fluido e conclusões erradas sobre desempenho do condensador ou evaporador.

Na etapa de evacuação, Rafael é categórico ao afirmar que não existe validação sem vacuômetro. “A aferição deve ser feita em mícrons. É o que os fabricantes indicam e é a única forma segura de avaliar a qualidade do vácuo.” O instrumento deve ser posicionado no ponto mais distante da bomba, justamente para medir a condição mais crítica do sistema. Medições realizadas próximas à bomba podem mascarar restrições ou umidade residual na linha.

O procedimento não termina ao atingir o valor desejado. Após alcançar patamares abaixo de 500 mícrons, podendo chegar a 250 mícrons em aplicações mais exigentes, a bomba deve ser desligada para teste de estabilidade. “Aguardamos cerca de 30 minutos. Um sistema estanque tende a estabilizar”. Se a leitura permanece até 500 mícrons, o vácuo é considerado satisfatório. Até 800 mícrons pode ser aceitável, dependendo da aplicação. Valores acima de 1.200 mícrons indicam possível presença de umidade. Acima de 2.000 mícrons, o cenário aponta para entrada de ar ou vazamento.

Imprecisão

A experiência acumulada em sala de aula e no atendimento a sistemas reais também sustenta os alertas que ele faz sobre o custo da imprecisão. Rafael relata caso em que um instrumento digital apresentava alto desvio de pressão, comprometendo o balanceamento de superaquecimento e sub-resfriamento. Após diversas tentativas de ajuste sem resultado, a equipe recorreu a um instrumento analógico para conferência. A diferença de leitura foi significativa. O impacto foi um dia de operação perdido, prejuízo financeiro e desgaste com o cliente. “Falsas leituras levam a decisões erradas. E o retrabalho quase sempre custa mais do que a calibração.”

Em sistemas cuja carga é especificada por massa, a balança é determinante, mas não suficiente. Rafael recomenda validar as variáveis operacionais: pressão de sucção e descarga, temperaturas de insuflamento e retorno, superaquecimento, sub-resfriamento, corrente elétrica e tensão de alimentação. Nem todos os sistemas informam carga exata por massa, exigindo ajuste por balanceamento termodinâmico. Esses parâmetros, ressalta, devem ser consultados nas orientações do fabricante e no envelope de operação do compressor.

Ao tratar da calibração, ele não relativiza. Todos os instrumentos exigem controle metrológico periódico. Os digitais, no entanto, demandam atenção redobrada por serem mais sensíveis a impactos, variações ambientais e falhas de alimentação. Baterias descarregadas, sensores expostos à umidade e quedas podem alterar medições sem que o profissional perceba.

Além dos instrumentos, Rafael observa que a execução mecânica influencia diretamente as leituras. Flanges mal conformadas, rebarbas internas, ausência de nitrogênio na brasagem e restrições na tubulação alteram perda de carga e comportamento do sistema. Mais tarde, esses efeitos aparecem como leituras inconsistentes, quando a origem está na montagem.

A prática de registrar datas de calibração, manter cronograma de aferições e utilizar padrões de referência transforma procedimento em método. No campo, medir corretamente não é diferencial. É requisito técnico.

Confiabilidade combina leitura de instrumentos, interpretação de circuito e procedimento seguro de aferição

Resumen (español)
Instrumentos descalibrados comprometen el diagnóstico en sistemas de refrigeración y climatización, afirma Rafael Ferreira, propietario de Oficina Refrigeração. El profesor sostiene que la validación comparativa, la calibración periódica y las verificaciones operativas en campo son esenciales para garantizar mediciones confiables de presión, temperatura y vacío en micrones. Desvíos mínimos pueden afectar el sobrecalentamiento, el subenfriamiento, la eficiencia energética y la estabilidad del sistema, generando retrabajos y pérdidas financieras.

Summary (English)
Miscalibrated instruments can compromise diagnostics in refrigeration and HVAC systems, according to Rafael Ferreira, owner of Oficina Refrigeração. He states that comparative validation, periodic laboratory calibration and routine field checks are essential to ensure reliable pressure, temperature and micron vacuum readings. Small deviations may affect superheat, subcooling, energy efficiency and system stability, leading to rework and financial losses.

Um componente pequeno com impacto enorme no sistema

Presente em geladeiras, balcões frigoríficos e expositores verticais, a resistência de degelo é um componente simples, barato e muitas vezes negligenciado.

 A resistência de degelo tem a função de remover o geloformado naturalmente sobre o evaporador durante a operação do sistema. Em equipamentos frost free domésticos ou comerciais, o degelo periódico garante a correta troca térmica, vazão de ar adequada e estabilidade da temperatura interna. Quando a resistência não atua, seja por circuito aberto, mau contato ou falha de comando, o gelo se acumula, bloqueia o fluxo de ar e provoca sintomas clássicos de “baixa refrigeração”. O problema é que, no campo, esses sintomas ainda são frequentemente associados de forma precipitada a defeitos no compressor ou à falta de carga de refrigerante.

Estimativas divulgadas por entidades do setor e por centros de formação técnica indicam que entre 25% e 35% das chamadas por baixa refrigeração em equipamentos comerciais têm origem em falhas no ciclo de degelo, muitas delas diretamente ligadas à resistência elétrica. Dados apresentados em treinamentos do SENAI Oscar Rodrigues Alves e SENAI CIMATEC Salvador, reforçam que diagnósticos incorretos ainda levam à troca desnecessária de compressores, aumento de custos e insatisfação do cliente final.

De acordo com esses dados, nos treinamentos técnicos observa-se que uma parcela significativa das ocorrências de baixa refrigeração em geladeiras e expositores comerciais está associada a falhas no ciclo de degelo, especialmente na resistência elétrica. O problema é que, sem um diagnóstico elétrico básico, muitos equipamentos acabam tendo componentes caros substituídos sem necessidade.

Diagnóstico correto

Segundo Wander Basso, da Refrigeração Basso, a análise sempre começa pela observação do evaporador. “Gelo excessivo, principalmente concentrado nas primeiras voltas da serpentina, é um forte indicativo de falha no degelo. Em balcões frigoríficos e expositores verticais, a presença de gelo sólido atrás do painel traseiro também é um sinal clássico”.

Antes de qualquer intervenção mais complexa, o técnico deve iniciar o diagnóstico verificando o histórico de degelo, observando os intervalos e a duração dos ciclos, além do estado visual da resistência e do chicote elétrico. Também é necessário avaliar as condições do termostato, do sensor ou do bimetálico de degelo, bem como o funcionamento do timer ou da placa eletrônica.

Somente após essas verificações faz sentido avançar para outros componentes do sistema.

Nesse processo, os testes elétricos com multímetro são fundamentais para diagnosticar corretamente a condição da resistência de degelo e devem ser realizados sempre com o equipamento desligado da rede elétrica.

“O primeiro passo é o isolamento do componente, desconectando a resistência do circuito. Esse cuidado evita leituras incorretas causadas por caminhos paralelos, comuns em sistemas com sensores, bimetálicos e temporizadores interligados”, recomenda Basso.

Em seguida, realiza-se o teste de continuidade, ajustando o multímetro para a escala de resistência (ohms). Uma resistência em boas condições apresenta continuidade elétrica, enquanto a ausência de leitura indica circuito aberto, caracterizando elemento queimado. Esse teste simples já elimina uma grande parte das dúvidas durante o diagnóstico em campo.

O próximo passo é a verificação do valor ôhmico, comparando a leitura obtida com o valor nominal informado pelo fabricante. Leituras muito acima do especificado indicam degradação do elemento resistivo, mesmo que ainda exista continuidade, o que compromete a eficiência do degelo e aumenta o tempo de operação do sistema.

Por fim, deve-se realizar o teste de fuga para carcaça, medindo a resistência entre os terminais da resistência e a carcaça metálica do equipamento. O valor esperado é infinito. Qualquer leitura diferente disso indica fuga elétrica, representando risco operacional, possibilidade de choques elétricos e atuação indevida de proteções. Esse conjunto de testes objetivos ajuda a evitar trocas desnecessárias de outros componentes do sistema de degelo.

Confirmada a falha, a substituição da resistência deve seguir procedimentos que evitem retrabalho. “É indispensável utilizar uma resistência com mesma potência, tensão e formato da original, garantindo também um bom contato térmico com o evaporador. Sensores e bimetálicos devem ser reposicionados corretamente, respeitando o projeto do fabricante, além da verificação do isolamento elétrico e da fixação adequada dos terminais”, alerta.

Após a troca, recomenda-se sempre a execução de um ciclo completo de degelo, assegurando o funcionamento correto do sistema. Em expositores verticais e balcões frigoríficos, é essencial atenção especial ao sistema de drenagem da água de degelo, evitando refluxos, acúmulo de água e novo congelamento, problemas que comprometem diretamente o desempenho térmico e a confiabilidade do equipamento.

Conhecimento técnico gera economia e credibilidade

A resistência de degelo pode parecer um componente secundário dentro do sistema de refrigeração, mas seu papel é decisivo para a estabilidade térmica, a eficiência energética e a confiabilidade do equipamento. Segundo Basso, o domínio do diagnóstico elétrico, aliado à correta interpretação dos valores ôhmicos e ao procedimento adequado de substituição, diferencia o profissional técnico que atua com precisão daquele que trabalha por tentativa e erro. Um diagnóstico bem executado reduz significativamente o tempo de parada do equipamento, evita trocas desnecessárias de componentes de maior custo e contribui diretamente para a redução dos custos operacionais do cliente.

Além do impacto financeiro, a assertividade no diagnóstico fortalece a credibilidade do técnico, fator cada vez mais valorizado em um mercado competitivo e com clientes mais informados. Em ambientes como expositores verticais, balcões frigoríficos e câmaras frias comerciais, um erro de avaliação no sistema de degelo pode resultar em perda de produtos, reclamações e retrabalho. Por isso, acertar no diagnóstico não é apenas uma questão técnica, é uma estratégia profissional que sustenta relacionamentos de longo prazo e consolida a reputação do prestador de serviços.

“Como reforçado em treinamentos técnicos, o acúmulo excessivo de gelo no evaporador raramente está associado a falhas no compressor. Na maioria dos casos, a origem do problema está diretamente relacionada ao ciclo de degelo, especialmente a resistências abertas, com fuga elétrica ou fora do valor ôhmico especificado. Um simples teste com multímetro, realizado de forma correta e criteriosa, costuma esclarecer o defeito rapidamente, evitando condenações equivocadas do sistema e intervenções desnecessárias que elevam custos e comprometem a confiança do cliente”, conclui.

Resumen (español)

La resistencia de deshielo cumple un papel central en el funcionamiento de sistemas frost free domésticos y comerciales, al eliminar el hielo acumulado en el evaporador y garantizar el intercambio térmico y la estabilidad de temperatura. Datos presentados en capacitaciones del SENAI Oscar Rodrigues Alves y del SENAI CIMATEC Salvador indican que entre 25% y 35% de los casos de baja refrigeración en equipos comerciales están relacionados con fallas en el ciclo de deshielo, especialmente en la resistencia eléctrica. El diagnóstico correcto, que incluye pruebas con multímetro, verificación del valor óhmico y detección de fugas a tierra, evita la sustitución innecesaria de compresores y reduce costos operativos. Según Wander Basso, de Refrigeração Basso, el conocimiento técnico y la aplicación de procedimientos adecuados fortalecen la credibilidad profesional y previenen pérdidas en vitrinas, balcones frigoríficos y cámaras frías.

 

Summary (English)

The defrost heater plays a critical role in frost free domestic and commercial refrigeration systems by removing ice buildup on the evaporator and ensuring proper heat exchange and temperature stability. Data presented in training programs at SENAI Oscar Rodrigues Alves and SENAI CIMATEC Salvador indicate that 25% to 35% of low refrigeration complaints in commercial equipment are linked to failures in the defrost cycle, particularly the electric heater. Proper electrical diagnostics — including multimeter continuity testing, ohmic value verification, and ground leakage checks — help prevent unnecessary compressor replacement and reduce operational costs. According to Wander Basso of Refrigeração Basso, technical expertise and correct procedures enhance professional credibility and prevent product losses in display cases, refrigerated counters, and cold rooms.

Compressor, o coração que define a eficiência do sistema

Entre compressores originais, remanufaturados e reconstruídos, a decisão vai muito além do preço. Compatibilidade técnica, histórico de falhas, tecnologias embarcadas e condições de garantia influenciam diretamente o desempenho, a eficiência energética e a vida útil de todo o sistema de refrigeração ou climatização

 No universo da refrigeração e climatização, o compressor é unanimemente reconhecido como o coração do sistema. É ele quem garante a circulação do fluido refrigerante, viabilizando a troca de calor, promovendo o funcionamento adequado do equipamento. Por isso, a escolha entre um compressor original, remanufaturado ou reconstruído não pode ser tratada como uma decisão meramente financeira. Trata-se de uma escolha estratégica, que impacta diretamente a confiabilidade operacional, o consumo de energia, os custos de manutenção e até a imagem do profissional responsável pela instalação ou reparo.

Os compressores originais, fornecidos pelos fabricantes, oferecem como principais diferenciais a confiabilidade, a padronização de processos e a garantia plena. Produzidos com componentes novos e submetidos a rigorosos testes de desempenho, eles asseguram compatibilidade total com o projeto do sistema e com as tecnologias mais recentes, como motores de alta eficiência, controle eletrônico e adequação a refrigerantes de baixo GWP. Fabricantes globais como Embraco, Copeland, Bitzer, Tecumseh e Danfoss investem continuamente em inovação para atender às demandas por eficiência energética, confiabilidade e sustentabilidade. O custo inicial mais elevado costuma ser compensado por maior vida útil, menor risco de falhas e respaldo técnico do fabricante.

Já os compressores remanufaturados surgem como uma alternativa intermediária. Nesse caso, o equipamento retorna à linha de produção ou a centros certificados, onde passa por desmontagem completa, substituição de componentes críticos, atualização de peças e testes similares aos de um compressor novo. Quando o processo é realizado por empresas qualificadas e com rastreabilidade, o remanufaturado pode apresentar desempenho muito próximo ao original, com custo reduzido. No entanto, o técnico deve estar atento à procedência, às especificações técnicas e às condições de garantia, que normalmente são mais limitadas.

André Lago, Professor e Diretor da Divisão Refrigeração da Ar da Terra

“Levando em consideração os diferentes tipos, tamanho e capacidade frigorífica, o compressor desempenha o trabalho de comprimir vapor em um ciclo de refrigeração e tem um papel fundamental no processo. O trabalho realizado deve ser maior que o consumo de energia nele aplicado, sendo assim, um compressor original de fábrica leva uma engenharia embarcada, desempenhando uma excelente eficiência”, explica o Professor André Lago, diretor da Divisão Refrigeração da Ar da Terra.

Ele acrescenta que, tratando de compressor remanufaturado, o principal cuidado em repará-lo é garantir que os valores de dimensionamento, performance e desempenho sejam iguais ou o mais próximo possível do projeto original, mantendo assim uma eficiência satisfatória e uma vida útil durável. “Tal prática de remanufatura, deve-se levar em conta peças com as características e dimensional conforme os originais de fábrica”, acrescenta.

Ele cita como exemplo os compressores semi-herméticos, levando em consideração mecanismo de compressão a pistão, parafusos, centrífugos, que são passiveis à prática de remanufatura e reconstrução das partes mecânicas e elétricas. Porém os herméticos, deve-se avaliar a potência e capacidade frigorífica e se compensa a remanufatura.

“Sendo assim os semi-herméticos são mais aceitos para a remanufatura, entregando um resultado bem próximo do original de fábrica, desde que seja realizado um balanceamento adequado ao sistema que se está instalado”, diz Lago.

A Engenheira de Qualidade da Embraco, Helena Pacheco Ferreira Kretzer, enfatiza que os compressores originais apresentam desempenho superior porque são produzidos dentro de um processo industrial totalmente controlado, com rastreabilidade completa de materiais, usinagem, soldagem, estatores, montagem e demais testes para aprovação do produto.

Helena Pacheco Ferreira Kretzer, Engenheira de Qualidade da Embraco

“Cada compressor é submetido a testes padronizados de estanqueidade, vibração, rendimento, performance e eficiência, seguindo normas internacionais e requisitos de certificações que garantem repetibilidade e tolerâncias muito estreitas. Esse nível de controle assegura curvas de desempenho, maior estabilidade operacional, menor variação entre compressores e uma confiabilidade comprovada em campo há mais de 50 anos”, informa Helena.

Para ela, os compressores remanufaturados, embora possam funcionar, dependendo do local e da estrutura de onde foram remanufaturados, não seguem os mesmos procedimentos e nem dispõem da mesma infraestrutura de engenharia, metrologia e controle de qualidade. “Não há garantia de que os componentes internos como válvulas, folgas radiais e axiais, componentes mecânicos e motor elétrico retornem às especificações originais de fábrica. O desempenho tende a variar entre os compressores, e a eficiência pode ser afetada por desgaste prévio, contaminação interna ou diferenças de materiais utilizados. Por isso, mesmo podendo atender temporariamente à aplicação, um compressor remanufaturado não alcança o mesmo nível de eficiência, consistência e confiabilidade de um compressor original. Além disso, a segurança do usuário final fica comprometida”.

Por sua vez, os compressores reconstruídos exigem ainda mais cautela. Geralmente recondicionados em oficinas independentes, eles podem ter apenas parte dos componentes substituídos, sem seguir padrões industriais ou protocolos rigorosos de teste. Embora o preço seja atrativo, os riscos são consideráveis como incompatibilidade com o sistema, falhas prematuras, aumento do consumo de energia e ausência de garantia efetiva. Para aplicações críticas, essa escolha pode resultar em paradas inesperadas e prejuízos significativos.

Custo-benefício

Do ponto de vista do custo-benefício, os compressores remanufaturados podem oferecer uma redução relevante no investimento inicial em relação aos originais, mantendo desempenho e confiabilidade próximos quando provenientes de processos certificados e com garantia. Já os compressores reconstruídos apresentam riscos maiores, como vida útil reduzida, falhas recorrentes e ausência de padronização técnica, fatores que o técnico deve avaliar com cautela antes da escolha.

“Em termos de custo-benefício, compressores remanufaturados costumam apresentar um preço inicial mais baixo, o que pode ser atrativo em situações de orçamento restrito. No entanto, essa economia limita-se ao momento da compra, já que o remanufaturado não garante que todos os componentes críticos retornem às especificações originais, nem oferece o mesmo nível de testes, eficiência e previsibilidade de vida útil. Somado a isso, o compressor remanufaturado não garante o mesmo tempo de vida quando comparado ao original. Em um primeiro momento pode ocorrer a troca com custo baixo, porém, o compressor normalmente vai precisar de uma intervenção do técnico novamente em um tempo menor. Por isso, o custo total pode acabar sendo maior caso ocorram falhas, retrabalhos ou substituições antecipadas. Como normalmente são reparados apenas de forma pontual e sem controle dimensional ou elétrico adequado, os remanufaturados apresentam maior probabilidade de falhas precoces, incompatibilidades e riscos elétricos, incluindo sobreaquecimento e possibilidade de incidentes. Por isso, exigem atenção redobrada dos técnicos no campo”, informa Helena.

Para o Professor Lago, esse tema é muito polêmico, devido ao envolvimento de operações financeiras e econômicas: “O técnico está suportado pelo fabricante uma vez que o compressor original é fabricado através dos padrões pré-estabelecidos e submetido a controle de qualidade e uma garantia de fabricação aplicada. Já o compressor remanufaturado tem um valor em média de 60% menor que o original (os valores variam por modelo e fabricante), para isso, o trabalho de remanufatura deve ser feito por profissional experiente, caso isso não ocorra, podemos considerar os riscos de um mal desempenho, quebra mecânica ou queima elétrica devido fadigas prematuras, considerando também o despreparo do técnico no momento da montagem e teste de desempenho”.

Controle de qualidade

Os procedimentos de fabricação, inspeção e controle de qualidade entre um compressor original, um remanufaturado e um reconstruído passam por etapas que impactam a expectativa de vida útil e a taxa de falhas.

Para Helena, os compressores originais passam por processos de fabricação controlados, usinagem precisa com parâmetros em micrômetros, controle de alta tecnologia, como máquinas de medição por coordenadas, erros de forma, máquinas óticas, rastreabilidade com padrões internacionais de medição e procedimentos de medição para cada componente interno do compressor e elevada precisão dimensional. “No processo de produção, cada compressor passa por inúmeros filtros de linha, que garantem no detalhe a padronização. Esse nível de controle garante a vida útil do compressor de forma previsível, baixa variabilidade entre os compressores e uma taxa de falha reduzida e controlada em campo. Já no caso dos remanufaturados, o procedimento de remanufatura vai depender de fornecedor a fornecedor. Embora esses fornecedores possam substituir partes internas e realizar testes mais básicos, não possuem a mesma infraestrutura de engenharia e processo do fabricante. Como resultado, há maior incerteza quanto às folgas, performance, limpeza interna e durabilidade do compressor”.

“Considerando um compressor original fabricado através de projeto de engenharia, montagem, teste de desempenho e performance que garante sua eficiência e durabilidade, o compressor remanufaturado deve ser aplicado os mesmos métodos para garantir sua performance e eficiência. Na falta desse procedimento, encontramos diversos problemas como a falta de compressão, o aumento de consumo energético, aquecimento do estator, altas taxas de falha mecânica e elétrica reduzindo a vida útil desonerando o investimento aplicado”, acrescenta Lago.

A escolha do compressor também impacta diretamente as condições de garantia do sistema como um todo. Instalações fora das especificações, uso de componentes incompatíveis ou de procedência duvidosa podem invalidar garantias e transferir toda a responsabilidade para o técnico ou a empresa de manutenção.

Responsabilidade técnica

Independentemente da opção, o papel do técnico é decisivo. Um diagnóstico preciso da falha original é fundamental para evitar a repetição do problema. Contaminação por umidade, retorno de líquido, falhas elétricas ou dimensionamento incorreto do sistema são causas recorrentes que, se não tratadas, comprometem qualquer compressor, seja ele novo ou recondicionado. Além disso, a atenção à compatibilidade com o fluido refrigerante, ao tipo de óleo e às condições de operação é indispensável para garantir desempenho e durabilidade.

“Para termos o resultado atual de baixas falhas em campo, os compressores originais foram projetados e testados exatamente para trabalhar com o tipo de óleo, fluido refrigerante, faixa de trabalho, componentes elétricos e kit mecânico. Absolutamente todos os componentes utilizados no compressor passaram por anos de estudo. Existe muita engenharia envolvida. Nos remanufaturados, os maiores riscos de incompatibilidade estão relacionados à contaminação interna do compressor. Isso ocorre devido à mistura inadequada de óleos, refrigerantes divergentes no sistema e substituição de componentes em desacordo com o original. E o risco aumenta significativamente quando ocorre a substituição de componentes elétricos por outros que não condizem com a especificação original. Isso ocorre porque ao fazer a troca, utilizam elétricos similares ou equivalentes. Aproveito a oportunidade para frisar que não existem elétricos genéricos ou universais. Cada compressor foi testado e validado com o relé, protetor térmico, capacitor ou no caso de compressores inverter (velocidade variável), com o inversor adequado para cada uso. Temos registros de casos de fogo por uso incorreto dos elétricos em que foi trocado por modelos similares e gerou a sobrecarga no motor. Também já tivemos acesso a informações de que empresas que remanufaturam compressores estão remanufaturando os elétricos também, o que gera ainda mais possibilidade de problemas em campo”, adverte Helena.

Para Lago, em um cenário de margens cada vez mais apertadas e clientes mais exigentes, a escolha correta do “coração” do sistema deixa de ser apenas uma decisão técnica e passa a ser um diferencial competitivo.

“Um compressor original é fabricado a partir de um projeto de engenharia completo, passando por etapas rigorosas de montagem e testes de desempenho e performance, que garantem sua eficiência e durabilidade ao longo da vida útil. No caso do compressor remanufaturado, é fundamental que sejam aplicados os mesmos métodos de fabricação, inspeção e controle de qualidade para assegurar níveis equivalentes de performance e eficiência; na ausência desses procedimentos, surgem problemas recorrentes como falta de compressão, aumento do consumo energético, aquecimento do estator e elevadas taxas de falhas mecânicas e elétricas, comprometendo a vida útil do equipamento e onerando o investimento realizado”, conclui.

 

Resumen (Español)
El compresor es el componente central de los sistemas de refrigeración y climatización, y su elección influye directamente en la eficiencia energética, la confiabilidad y la vida útil del equipo. Más allá del precio, factores como compatibilidad técnica, ingeniería embarcada, historial de fallas y condiciones de garantía determinan el desempeño del sistema. Fabricantes como Embraco, Copeland, Bitzer, Tecumseh y Danfoss destacan por procesos industriales controlados, pruebas rigurosas y cumplimiento de normas internacionales.

Los compresores remanufacturados pueden representar una alternativa intermedia cuando provienen de procesos certificados, aunque presentan mayor variabilidad y garantías limitadas. Los reconstruidos, generalmente reacondicionados sin control industrial estricto, implican riesgos elevados de fallas prematuras y mayor consumo energético. Especialistas como André Lago y Helena Pacheco Ferreira Kretzer coinciden en que la responsabilidad técnica y el diagnóstico correcto son decisivos para asegurar la confiabilidad y el desempeño del sistema a largo plazo.

Summary (English)
The compressor is the core component of refrigeration and air conditioning systems, and its selection has a direct impact on energy efficiency, reliability, and equipment lifespan. Beyond cost, technical compatibility, embedded engineering, failure history, and warranty conditions play a decisive role in system performance. Manufacturers such as Embraco, Copeland, Bitzer, Tecumseh, and Danfoss stand out for controlled industrial processes, rigorous testing, and compliance with international standards.

Remanufactured compressors may offer a lower initial investment when sourced from certified processes, but they involve greater variability and limited guarantees. Rebuilt compressors, often refurbished without strict industrial controls, carry higher risks of premature failure and increased energy consumption. Experts André Lago and Helena Pacheco Ferreira Kretzer emphasize that technical responsibility and accurate fault diagnosis are essential to ensure long-term reliability and operational efficiency.

Quando nem o ar-condicionado de frigorífico resolve

Influenciadora instala ar-condicionado de câmaras frias para enfrentar calor da pré-menopausa; conta de luz ultrapassa R$ 5 mil e caso repercute na internet.

Em post nas redes sociais, a influenciadora Ana Paula Oliveira relatou que, diante das ondas de calor intensas da pré-menopausa, instalou em casa um equipamento de refrigeração utilizado em câmaras frias. A decisão ocorreu após considerar insuficientes os aparelhos domésticos. A conta de luz ultrapassou R$ 5 mil após alguns dias de uso.

O episódio repercutiu e trouxe atenção para práticas inadequadas de climatização. O conforto térmico depende de variáveis como dimensionamento correto, manutenção, escolha de modelos eficientes e uso racional de temperatura.

Segundo o Inmetro, operar aparelhos residenciais entre 23 °C e 25 °C reduz o consumo e mantém o conforto térmico. Temperaturas muito baixas, comuns entre usuários que deixam entre 15 °C e 16 °C a depender o tipo de aparelho, elevam o gasto energético e exigem mais do compressor. Boas práticas também envolvem vedação adequada, filtros limpos e seleção de equipamentos com classificação de eficiência “A+++.”.

O caso expõe a necessidade de ampliar a orientação técnica ao consumidor sobre o uso responsável de climatização. A adoção improvisada de sistemas industriais em residências é economicamente ineficiente e pode comprometer a durabilidade dos equipamentos.

O episódio envolvendo Ana Paula Oliveira reforça a busca crescente por conforto térmico, mas evidencia a importância de seguir parâmetros técnicos e práticas de eficiência energética no uso do ar-condicionado.

HVAC-R responde por 2,3% da indústria brasileira

Setor marca o Dia da Indústria com foco em eficiência e sustentabilidade

Neste 25 de maio, Dia da Indústria, o setor de Aquecimento, Ventilação, Ar-Condicionado e Refrigeração (HVAC-R) destaca sua contribuição à economia e às atividades essenciais do país. Segundo estimativas da Associação Brasileira de Refrigeração, Ar-Condicionado, Ventilação e Aquecimento (ABRAVA), o setor projeta faturar R$ 54 bilhões em 2025.

O montante representa cerca de 0,46% do Produto Interno Bruto (PIB) brasileiro — que somou R$ 11,7 trilhões em 2024 — e 2,3% do PIB industrial, equivalente a aproximadamente 20% da economia nacional. A expansão é impulsionada por fatores como o aumento das temperaturas, crescimento da construção civil, maior consumo das famílias e avanços tecnológicos.

Com presença nos setores de saúde, alimentação, infraestrutura urbana e tecnologia, o HVAC-R tem investido em práticas de redução de impacto ambiental. Entre as medidas adotadas, destacam-se a substituição de fluidos refrigerantes por substâncias de baixo Potencial de Aquecimento Global (GWP), a adoção de equipamentos mais eficientes em termos energéticos e a integração de tecnologias digitais, como a Internet das Coisas (IoT) e sistemas de controle preditivo.

O setor também cumpre papel estratégico no cotidiano: climatiza ambientes urbanos e industriais, mantém a integridade de alimentos na cadeia do frio e assegura condições adequadas para o armazenamento de medicamentos e vacinas.

Em um cenário de transição energética e maior exigência por conforto ambiental e segurança sanitária, o setor busca ampliar o acesso a soluções compatíveis com os novos padrões regulatórios. Ao marcar o Dia da Indústria, o setor reafirma sua função essencial na economia brasileira e nos serviços fundamentais à população.

Frascold apresentou novas soluções sustentáveis ​​na Chillventa 2024

A Frascold, especializada em compressores semi-herméticos, de precisão e parafuso, marcou presença na Chillventa 2024, em Nuremberga, Alemanha. No evento, a empresa apresentou quatro novas séries de compressores, com destaque para o uso de refrigerantes naturais, alinhando-se ao tema “Sua escolha, nosso compromisso” e reforçando o compromisso com a sustentabilidade.

A empresa italiana dividiu seu espaço em três áreas: uma seção de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D), onde foram desenhados protótipos em fase de desenvolvimento; uma Área Quente, com soluções externas para altas temperaturas; e uma Área Fria, focada em compressores para baixas temperaturas.

Entre os destaques da Área de P&D estava o compressor de parafuso Magnético, que utiliza um motor de ímanes permanentes para garantir alta eficiência em cargas parciais e é certificado pela norma ATEX, podendo operar com refrigerantes HC. Na Área Quente, o foco foi o modelo Z da série ATEX HT, ideal para sistemas de bombas de calor, permitindo a produção de água quente sanitária a temperaturas de até 80°C. Na Área Fria, o destaque foi o compressor FVR, voltado para sistemas de refrigeração.

Copeland lança compressor isento de óleo

A Copeland lançou um novo compressor centrífugo isento de óleo, destacando sua tecnologia de mancal Aero-lift™. Destinado a oferecer uma alternativa confiável e eficiente em comparação com tecnologias convencionais, o compressor promete melhor rendimento em aplicações de chillers com condensação a ar ou água.

A tecnologia Aero-lift permite que o compressor funcione de forma independente e sem atrito, aumentando a eficiência do sistema. Além disso, sua concepção dissociada dos controles e variadores de frequência oferece flexibilidade de aplicação e reduz a dependência de lubrificação com óleo, reduzindo custos e preocupações com a confiabilidade.

Desenvolvido para aplicações críticas em data centers, centros de saúde, grandes chillers e recuperadores de calor, o novo componente foi otimizado para uso com refrigerantes de baixo GWP, atendendo aos requisitos regulatórios.

“O compressor centrífugo Copeland livre de óleo combina os legendários padrões de confiabilidade da marca Copeland, sua experiência em modulação de compressores e os algoritmos de controle adaptativo, oferecendo melhorias em suas principais métricas de rendimento”, afirmou Mike Oakley, diretor de soluções centrífugas da Copeland.

A Copeland planeja expandir progressivamente a disponibilidade de produtos em nível global, enquanto trabalha ativamente com OEMs e consultores para implementar a tecnologia nos Estados Unidos, Canadá e América Latina.

Vamos falar sobre óleo lubrificante?

As adaptações essenciais na mudança de óleo do sistema frigorífico envolvem sua seleção cuidadosa, definição adequada, execução correta dos procedimentos, monitoramento da temperatura e capacitação contínua da equipe.

Os óleos lubrificantes utilizados em sistemas de refrigeração desempenham um papel de extrema importância na lubrificação do compressor e na eficiência geral do sistema, evitando o desgaste prematuro e o superaquecimento. Diferentes tipos de compressores e refrigerantes podem requerer óleos específicos, pois a combinação adequada previne sérios problemas em equipamentos da cadeia do frio. A incompatibilidade entre essas substâncias pode levar à formação de ácidos, corrosão, lubrificação insuficiente, carbonização do óleo e danos irreversíveis ao compressor, podendo resultar na inutilização de componentes ou da máquina inteira.

Apesar de os fabricantes fornecerem manuais com informações sobre o assunto, equívocos na execução dos serviços ainda ocorrem, o que, idealmente, não deveria acontecer. Por isso, investir tempo e recursos nesses aspectos contribuirá significativamente para a eficiência operacional e a vida útil prolongada do sistema frigorífico.

Atualmente, o mercado oferece diversos tipos de óleos lubrificantes, como Óleo Mineral (MO), Polioléster (POE), Alquilbenzeno (AB), Poliolester e Alquilbenzeno (POE/AB), Polialquileno Glicol (PAG) e Polivinil Éter (PVE), cada um deles destinado a uma aplicação específica, com características essenciais distintas, incluindo viscosidade, miscibilidade, floculação e umidade, que determinam sua adequação para diferentes usos.

Óleos Minerais (MO) são derivados do petróleo e são amplamente utilizados em sistemas de refrigeração. A mudança de óleo mineral deve ser feita de acordo com o intervalo recomendado pelo fabricante, sempre verificando sua viscosidade e especificações.

Os óleos Polioléster (POE) são sintéticos e compatíveis com uma variedade de refrigerantes. São frequentemente utilizados em sistemas de ar condicionado e refrigeração. Ao trocar de óleo mineral para POE, por exemplo, é necessário limpar completamente o sistema para evitar incompatibilidades. Certifique-se de seguir as orientações do fabricante para a drenagem e recarga.

Óleos Alquilbenzeno (AB) são sintéticos e adequados para sistemas que utilizam HCFCs e alguns HFCs. Recomendações do fabricante para a transição de óleo é de extrema importância para o bom funcionamento do sistema.

Óleos Poliolester e Alquilbenzeno (POE/AB) são misturas que podem ser usadas para combinar as vantagens de ambos os tipos. Certifique-se de que a mistura seja compatível com os componentes do sistema. O procedimento de troca deve levar em consideração as características específicas da mistura.

Óleo Polialquileno Glicol (PAG) é um lubrificante sintético formulado para operar sob altas cargas e temperaturas e pode ser utilizado em todos os compressores. Uma de suas características é o aumento na durabilidade dos equipamentos e maior economia de combustível e confiabilidade operacional.

Polivinil Éter (PVE) é um óleo sintético desenvolvido especialmente para aplicações em compressores herméticos para sistemas de refrigeração. Este produto oferece diversas vantagens em aplicações que utilizam os fluidos refrigerantes HFC.

“Favorecer o resfriamento, proteção contra ferrugem e vedação são algumas das vantagens ao selecionar produtos de qualidade para os equipamentos. Lubrificantes de alta performance garantem ciclos de vida estendidos, permitindo operação por longos períodos sem a necessidade de trocas frequentes. Os compressores são equipamentos fundamentais em diversos setores da indústria brasileira, atuando no fornecimento de ar ou gás para uma variedade de processos.

Assim como o coração é vital para o funcionamento do corpo humano, os compressores exigem cuidados especiais, especialmente no que diz respeito à lubrificação. Esses equipamentos dependem do lubrificante para desempenhar suas funções. Alguns produtos favorecem o resfriamento, vedação e lubrificação dos componentes internos da máquina, melhorando sua eficiência operacional”, afirma Luiz Maldonado, CEO da Lubvap Special Lubrificants, empresa de distribuição e soluções em lubrificação industrial.

Lubrificantes de alta performance garantem ciclos de vida estendidos, permitindo operação por longos períodos sem a necessidade de trocas frequentes.

Ele orienta ainda que, a escolha do lubrificante ideal requer uma consideração cuidadosa do ambiente ao qual ele está exposto. Fatores como umidade, altas temperaturas, gás e ar comprimido, partículas de metal, solubilidade do gás e superfícies de descarga quentes devem ser levados em conta.

“Um lubrificante eficaz deve oferecer estabilidade à oxidação, proteção contra desgaste e corrosão, bom desempenho em amplas faixas de temperatura, longa vida útil e capacidade de resfriar o gás refrigerado durante a compressão, além de vedar contra vazamentos do fluido refrigerante. Ao selecionar um lubrificante, é essencial consultar as recomendações do fabricante do equipamento, pois alguns exigem o uso de uma marca específica como condição de garantia. Mudanças de marca só devem ser consideradas após o término do período de garantia”, explica Maldonado.

Diretrizes gerais para a adaptação de sistemas

A adaptação de sistemas de refrigeração envolve considerações importantes para garantir o desempenho eficiente e a conformidade com regulamentações ambientais.

Hoje, existe uma maior variedade de fluidos refrigerantes em uso e, por isso, é preciso estar atento a sua compatibilidade com os diferentes tipos de óleo lubrificante. Vale lembrar que a compatibilidade entre esses dois elementos é essencial para o bom funcionamento do compressor e para a vida útil de todo o sistema frigorífico.

Especialistas apontam algumas diretrizes gerais para a adaptação de sistemas e procedimentos gerais para a mudança de óleo:

– Desligue o sistema: Antes de qualquer trabalho, desligue o sistema de refrigeração para garantir a segurança durante a manutenção.

– Drenagem do óleo antigo: Remova completamente o óleo antigo do sistema. Pode ser necessário inclinar o compressor ou utilizar bombas de extração para garantir uma drenagem completa.

– Limpeza do sistema: Certifique-se de que o sistema esteja limpo e livre de contaminantes antes de adicionar o novo óleo.

– Adição do novo óleo: Adicione o óleo novo de acordo com as especificações do fabricante. Utilize o tipo e a quantidade corretos de óleo.

– Operação de vácuo: Após a mudança de óleo, realize um vácuo no sistema para remover qualquer umidade residual e gases não condensáveis.

– Verificação de vazamentos: Antes de colocar o sistema em operação, verifique se há vazamentos e corrija-os, se necessário.

– Monitoramento: Implemente sistemas de monitoramento para acompanhar a temperatura e a qualidade do óleo ao longo do tempo.

– Registros de manutenção: Mantenha registros detalhados de todas as mudanças de óleo e manutenções realizadas no sistema.