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Incompatibilidade que gera danos

A correta combinação de usos entre óleos lubrificantes para compressores e fluidos refrigerantes é fator essencial para evitar o surgimento de problemas graves em equipamentos utilizados na cadeia do frio, com potencial inclusive de inutilizar desde um simples componente até a máquina toda.

A incompatibilidade de substâncias pode provocar formação de ácidos, corrosões, lubrificação insuficiente, carbonização do óleo e danos – até irreversíveis – ao compressor.

Embora os fabricantes disponham de manuais de instruções que proporcionam conhecimento sobre o tema, não é raro haver equívocos na hora da execução de um serviço. Esse tipo de erro não deveria existir, mas acontece.

Basicamente, o papel do óleo lubrificante é atenuar o atrito entre as partes móveis e fixas dos compressores, impedindo o desgaste prematuro das peças e o aquecimento excessivo do sistema. A lubrificação continuará dando conta da tarefa desde que uma simples equação seja obedecida – garantir as faixas ideais de temperatura de operação, de pressão e de ausência de contaminantes.

Estão disponíveis no mercado o óleo mineral (MO), alquilbenzeno (AB), polioléster (POE) e polialquilenoglicol (PAG) e cada qual para um tipo de aplicação e com suas características essenciais – viscosidade, miscibilidade, resíduo de carbono, floculação e umidade.

Para começar, a viscosidade sofre influência da temperatura. Se estiver elevada, a viscosidade diminui. Quando submetido a altas temperaturas, o óleo não pode afinar demais sem constituir uma camada protetora. E a baixas temperaturas, não deve ficar pastoso.

Lubrificantes atenuam atritos entre as partes fixas e móveis dos compressores, impedindo o desgaste prematuro de peças e o aquecimento excessivo do sistema

Capacidade de uma mistura de formar uma única fase em certos intervalos de temperatura, pressão e composição, a miscibilidade correta permite ao lubrificante fluir pelo sistema junto ao gás, garantindo o bom retorno ao compressor. A miscibilidade tem relação direta com a viscosidade do lubrificante, que diminui à medida que aumenta a solubilidade com o gás refrigerante. O aparecimento de resíduos de carbono é outro problema complexo enfrentado no setor, afinal os óleos podem sofrer decomposição pelo calor. O controle das temperaturas normais de trabalho do compressor é essencial para evitar a carbonização do óleo. Se o pior ocorrer, os resíduos de carbono favorecerão o desenvolvimento de borra, sedimento que pode provocar obstrução no sistema, gerando lubrificação insuficiente.

Quando o lubrificante é submetido a baixas temperaturas, ele sofre um processo chamado floculação, pelo qual a cera contida no produto tende a precipitar-se. Os flocos de cera gerados podem depositar-se no elemento de controle de fluxo, interrompendo a passagem do refrigerante, ou assentar-se no evaporador, diminuindo a transferência de calor. Uma dica importante: em temperaturas encontradas normalmente em sistemas de refrigeração, o lubrificante não deve sofrer floculação.

Por fim, a umidade presente no óleo é outro fator de atenção. Seu teor deve ser inferior ou igual ao especificado pelo fabricante. Se a umidade for maior, haverá formação de sedimentos e ácidos ou o processo de congelamento no interior do sistema.

“O lubrificante e o refrigerante precisam ter certa compatibilidade. O ideal é termos uma combinação entre eles muito solúvel e razoavelmente miscível”, pondera o engenheiro químico Wagner Carvalho, especialista em polímeros e tensoativos na Montreal, indústria paulista que desenvolve, produz e comercializa lubrificantes no segmento de refrigeração. Segundo ele, quando o lubrificante está em estado líquido e o refrigerante em estado gasoso, por exemplo, este segundo elemento tem que ser, preferencialmente, 100% solúvel no lubrificante. Da mesma forma, o refrigerante, em estado líquido, não deve ser 100% miscível no lubrificante também em estado líquido. “Ao contrário, haverá uma diluição grande dentro do compressor, diminuindo muito a viscosidade do lubrificante e gerando queda de performance”, explica. Com passagens por Castrol Plus, Tutela (Petronas) e Quaker Chemical, Carvalho enfatiza que se o refrigerante for totalmente solúvel ou miscível, poderá haver quebra do compressor. “Se for muito pouco miscível, também não será bom, porque o óleo vai sair do compressor e ficar armazenado no evaporador. E como não vai retornar para o compressor, poderá haver dano”, afirma.

“Em relação à umidade, quanto menos tempo o óleo ficar exposto, menos ele vai absorvê-la. Se houver umidade, pode-se gerar corrosão no sistema e hidrólise do óleo, que deixará de lubrificar, podendo causar quebra do compressor. Este é o principal problema em uma troca mal feita. O ideal é evitar deixar a embalagem aberta e realizar um vácuo bem-feito no sistema”, complementa o gestor.

De acordo com Carvalho, os sistemas estão cada vez menores. “Hoje há uma tendência de se usar um lubrificante com menor viscosidade, para ganhar eficiência dos equipamentos, com um consumo menor de energia”, conclui.

 

 

Frascold expande laboratório de testes para os compressores a R290 e CO2

O ar condicionado e a refrigeração são chamados a desempenhar um papel fundamental na luta contra as alterações climáticas: com o aumento das temperaturas e da população, o número de sistemas HVAC&R está, de fato, destinado a crescer exponencialmente. Em particular, a procura de soluções para o ar condicionado nos setores público e residencial irá aumentar, como testemunham estudos recentes segundo os quais o volume do mercado HVAC atingirá 151 milhões de unidades até 2024.

“Com o objetivo de reduzir a emissão de carbono de todo o setor económico e responder aos restritivos regulamentos europeus e mundiais, que impõem uma redução drástica dos HFCs, os atores do setor estão a potenciar o desenvolvimento de sistemas que utilizam fluidos refrigerantes de baixo PAG”, declara Marco Perri, Diretor de Pesquisa & Desenvolvimento e Apoio Técnico da Frascold – protagonista principal no desenvolvimento, produção e comercialização de compressores semi-herméticos para o serviço da indústria da refrigeração e do ar condicionado – que continua.

“A Frascold está entre os promotores desta mudança e, nesse sentido, investe em P&D e no seu laboratório, a fim de lançar novas gerações de compressores e testar os existentes, com fluidos refrigerantes alternativos, naturais ou HFOs, capazes de satisfazer a procura de soluções sustentáveis, seguras e performantes.”

UM LABORATÓRIO ENTRE OS MAIS AVANÇADOS NO SEU GÊNERO

O plano estratégico de investimento prevê novas bancadas de teste no interior do laboratório de última geração localizado no local de produção na província de Milão. Em particular, foi instalada uma bancada de teste para propano, renovado o calorímetro e o sistema de resistência a CO2. Sistemas que se acrescentam às numerosas bancadas de ensaio já existentes e que, em conjunto, tornam a sala de ensaios um verdadeiro centro de excelência. Graças à perícia da equipe de técnicos altamente qualificados da Frascold, são garantidas a máxima qualidade e fiabilidade, seja no que diz respeito à verificação dos produtos já existentes como para as novas famílias.

RESISTÊNCIA/CALORÍMETRO PARA PROPANO, SOB A INSÍGNIA DA SEGURANÇA

A principal novidade da sala de ensaios é a resistência/calorímetro para compressores de propano, que permite testar diferentes parâmetros de desempenho e verificar a eficácia e eficiência de novos componentes prototipados. Um sistema sob a insígnia da segurança do pessoal, graças às numerosas medidas adotadas, tais como, por exemplo, o posicionamento no exterior do edifício e a utilização apenas de componentes ATEX. Outra vantagem é a possibilidade de testar, com um único sistema, uma gama muito ampla de tamanhos de compressores semi-herméticos, de 30 a 300 m3/h, aos quais correspondem capacidades frigoríficas até 300 kW, bem como elementos adicionais, tais como o regulador e o de fluxostato destinados aos compressores ATEX.

BANCADA DE TESTE PARA CO2: VERIFICAÇÕES DE DESEMPENHO DE ALTO NÍVEL

Também é digno de nota o calorímetro para realizar ensaios de performance dos compressores a CO2, em conformidade com as duas normas de referência: a UNI EN 12900:2013, que especifica as condições de ensaio, as tolerâncias e o método de apresentação dos dados, e a UNI EN 13771-1:2017, que aborda em detalhe a metodologia com que os testes de desempenho devem ser conduzidos nos compressores em termos de capacidade frigorífica, potência absorvida, capacidade mássica de fluido refrigerante, rendimento isentrópico e eficiência.

Por fim, a Frascold melhorou o seu sistema de resistência para CO2, para realizar provas de vida e durabilidade dos compressores sob tensão, para replicar as condições reais de funcionamento no campo e assim assegurar a máxima fiabilidade de toda a gama de compressores transcríticos.

Marco Perri conclui: “A Frascold concentra-se na inovação contínua como alavanca estratégica para crescer e permanecer competitiva no cenário global, contribuindo para um sistema Econômico mais sustentável. Uma evolução alimentada, por um lado, por importantes colaborações com Universidades de prestígio, destinadas a promover a disseminação e o intercâmbio de conhecimentos e, por outro lado, pela atenção dada às temáticas de Pesquisa e Desenvolvimento. Nesse sentido, investir hoje no nosso laboratório de Teste e P&D significa garantir aos Clientes as melhores tecnologias para o amanhã. A Frascold já está, de fato, pronta para colaborar com os OEM (Fabricantes Originais de Equipamentos) e os Utilizadores Finais no explorar das tendências que guiarão o futuro, tais como a utilização do CO2 transcrítico também no âmbito industrial e do propano para aplicações em bombas de calor. O recente investimento é uma clara confirmação do nosso compromisso em transformar cada solução num verdadeiro valor acrescentado, a favor da fiabilidade, segurança e redução dos consumos.”

VEE e VET elevam eficiência, vida útil e segurança de equipamentos

 

No ciclo de refrigeração por compressão de vapor, o elemento de expansão regula a vazão de fluido refrigerante que entra no evaporador e reduz a pressão do refrigerante desde a pressão de condensação até a pressão de evaporação. Válvulas de expansão termostáticas (VET), válvulas de expansão a pressão constante, tubos capilares e válvulas de expansão eletrônicas (VEE) são os principais tipos de dispositivos dessa natureza aplicados em circuitos frigoríficos.

Segundo especialistas, o dispositivo de expansão e o compressor devem funcionar em condição de equilíbrio entre as pressões de evaporação e condensação, de forma a permitir que o compressor bombeie do evaporador a mesma quantidade de fluido refrigerante que o dispositivo de expansão alimenta o evaporador.

Enfim, o componente impacta diretamente na vida útil de compressores aplicados em sistemas refrigeração e bombas de calor.

Atualmente, o segmento de VEE segue em ritmo acelerado de crescimento, baseando-se principalmente no aumento da eficiência energética dos equipamentos e na redução das emissões de carbono, que reconhecidamente o HVAC-R mundial tem buscado conseguir.

Além da fácil instalação e configuração, a VEE está à frente, em termos de performance, das válvulas termostáticas.

A válvula eletrônica unifica as principais apostas do setor em soluções que contribuem para a eficiência energética, o reaproveitamento de recursos naturais e o uso da internet das coisas (IoT) para o desenvolvimento de produtos capazes de facilitar a comunicação entre sistemas e profissionais.

Um dos grandes players deste mercado, a Full Gauge Controls oferece, por exemplo, a linha Valex, composta por três modelos de drivers para comando de válvulas de expansão eletrônica para as capacidades mais usuais em sistemas de refrigeração.

“A VX-950 plus é nossa primogênita e conta com uma interface de configuração. Recentemente, lançamos também as compactas VX-1025E plus, com controle unipolar de 500 passos, e a VX-1050E plus, com controle bipolar de 6.500 passos configuráveis, sendo que este modelo atenderá vários fabricantes de válvulas”, afirma Fabiano Damião, consultor técnico de produtos da engenharia de aplicação da empresa.

A linha Valex conta com instrumentos compactos e integrados que oferecem uma solução completa e totalmente configurável para o controle de diversos modelos de VEE, envolvendo processos como superaquecimento, temperatura ambiente, degelos, pressão, ventilação, iluminação e alarmes.

“Nossos produtos substituem o controlador ou o termostato da instalação, pois controla os processos de refrigeração, além do fluxo de líquido. Outro grande diferencial é que incorporamos, dentro do drive, o ultracap, um dispositivo interno de segurança que dispensa o uso de solenoide em caso de falta de energia elétrica, fechando o corpo da VEE”, explica Damião.

A tecnologia da linha Valex vai ainda mais longe, uma vez que os instrumentos também recebem informações do transdutor de pressão, fazendo o recolhimento pump down, não necessitando mais de um pressostato mecânico para esse procedimento, tudo isso por meio de programações configuradas pelo técnico.

O drive recebe informações do transdutor de pressão e do sensor de temperatura para tomar as decisões para o melhor posicionamento e rendimento no sistema, obedecendo as configurações do superaquecimento conforme projeto do cliente e do instalador”, complementa o executivo ao abordar o controle do fluído refrigerante dentro do sistema.

Compatíveis com 23 tipos de fluidos refrigerantes, incluindo R-290 e R-600a, as VEE da Full Gauge Controls abrem a possibilidade de seleção do gás nas configurações do controlador antes do start up da instalação.

“O gerenciamento e monitoramento são feitos pelo software Sitrad Pro, que possibilita o controle das instalações a distância, inclusive para alterar parâmetros, gerar relatórios e outros processos. Caso a bobina (corpo de válvula) pare de modular ou o cabo se rompa, o instrumento emite um alarme por não ter recebido o feedback de modulação entre o comando do drive e a bobina”, salienta Damião.

Os instrumentos VX-950 plus, VX-1025E plus e VX-1050E plus são 100% desenvolvidos e produzidos no Brasil pela Full Gauge Controls. Já as válvulas utilizadas na linha Valex são fabricadas por fornecedores localizados na Ásia, que já possuem todo know-how e tecnologia.

VET

Outro importante player do mercado de válvulas, a Danfoss oferece as válvulas de expansão termostática modelos T2, TE2, TD1, TE5 / 55, TGE, TR6 e TU, desenhadas para garantir o controle preciso da injeção de refrigerante líquido em um evaporador. Esses componentes também protegem o motor do compressor contra o retorno de refrigerante líquido e favorecem o preenchimento ideal do evaporador em todas as condições de carga térmica.

A família de válvulas de expansão mecânicas é complementada pelas válvulas de expansão eletrônicas AKV & ETS, em conjunto com controladores eletrônicos ADAP-KOOL.

As válvulas de expansão termostática Danfoss são fornecidas com conexões SAE rosqueadas ou de cobre soldado, ou conexões bimetálicas de aço inoxidável/cobre. O diafragma da válvula é soldado a laser, garantindo uma longa vida útil do sistema. Entre as suas principais vantagens, descreve Javier Korenko Chmielewski, gerente sênior de desenvolvimento de vendas para ar condicionado da empresa para a América Latina, estão a realização de projeto de configurações de superaquecimento fixo e variável; alta MOPD e pressão de trabalho e design compacto, além de poder ser fornecido com uma carga de pressão máxima de operação (MOP), que protege o motor do compressor da pressão de evaporação excessiva durante a operação normal. A nossa válvula de expansão regula a quantidade de refrigerante que entra no evaporador por meio da medição do superaquecimento, que consiste na diferença entre a temperatura de evaporação (correspondente à pressão de evaporação) e a do fluido na saída do evaporador. Essa diferença de temperatura garante que todo o refrigerante dentro dele saia na forma de gás superaquecido, garantindo eficiência no preenchimento do evaporador”, explica o executivo da Danfoss.

Ele ressalta ainda que a linha de válvulas da multinacional é otimizada com configurações para várias faixas de operação, diversas configurações de superaquecimento e muitas opções de conexão, além de variados refrigerantes, como os conhecidos R-22, R-404, R-507, R-407, R-134a, R-410a, além de outros refrigerantes halogenados e não halogenados disponíveis no mercado.

O diagnóstico e a identificação de falhas nas VET da Danfoss podem ser feitos por meio de seu suporte técnico, além da disponibilização de uma ampla biblioteca de informações e literatura técnica on-line, assim como a plataforma Danfoss Learning e vários programas e aplicativos de cálculo, como o Coolselector 2 e o KoolCode. “O principal benefício da VET é permitir que o correto funcionamento do sistema seja mantido sob ampla faixa de carga térmica, promovendo economia de energia pela redução da pegada de carbono gerada pelo consumo elétrico daquela instalação. Da mesma forma, os sistemas com VEE permitem um preenchimento ideal do evaporador e, juntamente com a gestão eletrônica da instalação, são garantidos a eficiência e o consumo de eletricidade adequados, reduzindo as emissões de carbono”, acrescenta Chmielewski.

Revolução em curso na indústria de compressores

Fabricantes investem no desenvolvimento de equipamentos energeticamente mais eficientes, menores e menos ruidosos, compatíveis com refrigerantes de menor impacto ambiental.

Eficiência energética, mudança de fluidos refrigerantes, redução do tamanho do equipamento e melhor percepção acústica são os quatro pilares de ordem tecnológica que, nos últimos anos, fazem parte do planejamento dos fabricantes de compressores.

Investimentos pesados em pesquisa e desenvolvimento têm dado o tom nesse mercado, ditando o surgimento das principais tendências. Uma das maiores expoentes deste movimento, a Nidec Global Appliance, detentora da marca Embraco, anualmente investe entre 3% a 4% do faturamento em P&D, com um time de mais de 500 engenheiros. No Brasil, a companhia está investindo cerca de R$ 100 milhões em uma nova linha de produção para aumento da capacidade produtiva.

No campo da eficiência energética, por exemplo, o uso da tecnologia de velocidade variável tem ganhado terreno no HVAC-R mundial, uma vez que pode promover economia de energia de até 40% dependendo da aplicação, em comparação com um compressor de velocidade fixa.

“Compressores de velocidade variável têm um tipo diferente de motor, controlado por um inversor, que altera as velocidades, garantindo que a capacidade de refrigeração atendida pelo compressor corresponda às necessidades de cada aplicação, ao mesmo tempo garante que se use uma quantidade significativamente menor de energia”, explica o engenheiro de automação industrial Fábio Venâncio, gerente de vendas na Nidec Global Appliance e responsável pelo portfólio Embraco para aplicações comerciais e mercado de reposição na América Latina. Segundo o especialista, outro avanço importante neste segmento se dá a partir da miniaturização, tendência que deve continuar influenciando o mercado nos próximos anos. Isto porque um compressor menor tem uma combinação de ganhos, como melhor desempenho acústico, redução da carga de refrigerante e mais espaço no gabinete.

“Os avanços em design da marca Embraco permitem que um compressor menor tenha o mesmo ou até melhor desempenho, tanto em capacidade de refrigeração quanto em eficiência energética, do que um modelo maior. A miniaturização é possível para compressores de velocidade variável e de velocidade fixa”, salienta.

Já a migração para refrigerantes com baixo potencial de aquecimento global (GWP, na sigla em inglês) se tornou ainda mais forte a partir de ações mundiais pelo fim do uso de CFCs e HCFCs. “Dentro desse contexto, acreditamos que a utilização de hidrocarbonetos como o isobutano (R-600a) e o propano (R-290), que são refrigerantes naturais, é uma das melhores e mais viáveis alternativas no campo da refrigeração doméstica e comercial, especialmente de pequeno porte, por não serem prejudiciais à camada de ozônio, terem baixo GWP e ainda contribuírem para a eficiência energética do compressor”, esclarece Fábio.

Por último, o mercado do frio tem provado uma grande evolução no campo da percepção acústica, especialmente pelas alterações no design interno dos compressores e pelo uso da velocidade variável.

“Desde o primeiro compressor vendido pela Embraco, que era o PW, em comparação com as plataformas de compressores lançadas atualmente, o ruído gerado pelo aparelho teve reduções que chegam a até 10 decibéis, diferença que é percebida pelo ouvido humano como sendo duas vezes mais baixo”, enfatiza o engenheiro, lembrando que os ruídos emitidos são ainda menores em compressores de velocidade variável.

 Compressores inteligentes

Uma das maiores fabricantes de compressores do mundo, a Danfoss também se destaca no mercado pelos expressivos investimentos em tecnologias para fornecer compressores inteligentes, sustentáveis e energeticamente eficientes para uma variada gama de aplicações comerciais.

Entre esses equipamentos de ponta está o Danfoss Turbocor, primeiro compressor mancal magnético sem óleo para o HVAC-R, que fornece alta eficiência e baixos níveis de ruído, com uma área de ocupação compacta. Tal desempenho é obtido com rolamentos magnéticos sem óleo, que proporcionam eficiência com zero degradação de desempenho ao longo da vida útil do compressor.

“Esses compressores possuem a flexibilidade de serem utilizados em chillers refrigerados a ar, a água e por evaporação, operando em uma ampla gama de aplicações, tais como refrigeração de conforto, processos em baixa temperatura, armazenagem de gelo e recuperação de calor. Essa flexibilidade resultou em mais de 80 mil unidades instaladas em locais de trabalho ao redor do mundo”, frisa o engenheiro mecânico Gustavo Asquino, gerente de vendas e marketing da área de refrigeração da Danfoss na América Latina. Ele explica que os compressores de ar-condicionado fabricados pela multinacional reduzem custos durante toda a vida útil do produto, além de dar apoio ao design do sistema para um desempenho de alta eficiência e para o uso de refrigerantes alternativos para aplicações de HVAC-R comerciais leves, comerciais e industriais, como unidades de telhado, chillers, refrigeração de processo, unidades modulares, entre outras.

“Entre os lançamentos recentes está a terceira geração dos compressores scroll VZH, que conta a tecnologia IDV – Intermediate Discharge Valve – válvula de descarga intermediária, para maior eficiência sazonal, além de um mapa operacional mais amplo. Esses produtos são particularmente adequados para aplicações reversíveis de conforto e unidades de ar condicionado para datacenters”, descreve.

Da mesma forma, a empresa tem apostado nos compressores de refrigeração para aplicações comerciais, tais como câmaras frigoríficas, expositores, máquinas de gelo, expositores com portas de vidro e refrigeração de processos. Sua qualificação com refrigerantes com menor GWP torna esses equipamentos compatíveis com regulamentações globais sobre gases de efeito estufa fluorados.

“Os compressores são projetados para refrigeração, bem como para aplicações de ar-condicionado com refrigerantes como R-404A, R-507A, R-407C e R-22, mas também com refrigerantes com menor GWP, tais como R-134a, R-407A/R-407F, R-448A, R-449A e R-452A”, explica Gustavo, para quem uma das tendências do setor é a alta eficiência em cargas parciais, realidade em expansão no segmento de ar condicionado.

Potências variadas

Outra gigante que também atua no mercado de compressores, a Elgin oferece uma linha com equipamentos com potência de 1/12 HP até 6 HP do tipo alternativo de pistão e uma linha scroll de 1 1/3 HP até 15 HP, que podem ser aplicadas desde bebedouros até câmaras frigoríficas.

“Nossos compressores são desenvolvidos para atender às necessidades do mercado com alta performance e baixo consumo de energia e estão disponíveis para aplicação dos fluidos refrigerantes R-22, R-134a, R-404A e blends”, salienta o engenheiro Vanderlei Pinto, gerente de produtos da empresa. Além disso, complementa o executivo, a Elgin estuda projetos de compressores do tipo Inverter e o desenvolvimento das linhas com fluidos naturais, como R-290, para os próximos anos.

Emenda de Kigali

A eliminação progressiva de gases refrigerantes de alto impacto climático já está em curso na União Europeia e em outros países.

A Emenda de Kigali ao Protocolo de Montreal, aprovada em Ruanda em 2016 e em vigor desde 2019, visa cortar a produção e o consumo de HFCs em mais de 80% nos próximos 30 anos. Esse novo cenário tecnológico não é só uma resposta da indústria a pressões de ordem ambiental, como a emergência climática, mas também à demanda por maiores índices de eficiência energética, segundo especialistas do segmento.

Embora o Brasil ainda não tenha ratificado a Emenda de Kigali, fabricantes e ambientalistas têm pressionado o Congresso a votar o Projeto de Decreto Legislativo (PDC) 1.100/18, que aprova o texto do acordo climático.

De acordo essa coalização, a adesão do Brasil ao tratado permitirá que os fabricantes nacionais de equipamentos de refrigeração e ar condicionado tenham acesso a cerca de US$ 100 milhões.

O dinheiro é parte dos recursos do Fundo Multilateral para Implementação do Protocolo de Montreal para o período de 2021-2023 e deve ser destinado à adaptação de processos produtivos.

Isso, dizem seus defensores, faria com “que a indústria brasileira ficasse alinhada às inovações já presentes em mercados como o americano, o europeu, o chinês e o indiano”.

Caso contrário, o Brasil perderá competitividade e o mercado consumidor brasileiro correrá o risco de se consolidar como destino de produtos obsoletos e de alto consumo de energia.

Até o momento, mais de 120 países, bem como a UE, ratificaram a Emenda de Kigali, mas Brasil, Índia, China e EUA têm sido, até agora, exceções notáveis. EUA e China, porém, já sinalizaram que vão implementar o tratado.

Num comunicado conjunto divulgado em abril, ambos informaram que “se comprometeram a cooperar” entre si e com outros países para enfrentar as mudanças climáticas.

A Agência de Proteção Ambiental dos EUA (EPA), inclusive, já propôs um conjunto de regras para reduzir em 85% a produção e a importação de HFCs nos próximos 15 anos.

O diretor da EPA, Michael Regan, avalia que o país “está tomando uma ação importante para ajudar a manter o aumento da temperatura global sob controle”, ressaltando que a medida estimulará a “fabricação de novos produtos seguros para o clima”. O Instituto de Refrigeração, Aquecimento e Ar Condicionado (AHRI), entidade que representa os fabricantes de equipamentos, ressalta que as indústrias americanas já gastaram bilhões de dólares no desenvolvimento de fluidos refrigerantes alternativos aos HFCs para exportação, como fluorquímicos à base de HFOs, que vêm sendo cada vez mais aprovados por fabricantes de compressores ao redor do mundo, tanto para retrofits quanto para uso em novos equipamentos especialmente projetados para operar com esses gases.

Compressores de velocidade variável são o caminho para a economia de energia na refrigeração

A energia, sua geração e disponibilidade, são não apenas fundamentais para a economia de todos os países e para a saúde de qualquer população, mas também uma questão ambiental global. O mesmo acontece com a refrigeração. Embora ela seja vital para a preservação dos alimentos e o desenvolvimento da economia, assim como para a medicina e os progressos científicos, é também uma grande consumidora de energia: a estimativa do Instituto Internacional de Refrigeração é que o setor (incluindo ar-condicionado) consome cerca de 17% da eletricidade usada em todo o mundo.

A refrigeração é um setor altamente tecnológico e a eficiência energética está entre as prioridades na busca constante por evolução e inovação dessa indústria. Um de seus direcionadores tecnológicos é o compressor de velocidade variável (também conhecido por compressor inverter), que, depois de provar suas vantagens e se tornar tendência no mercado de condicionadores de ar e aplicações de refrigeração doméstica, agora está ganhando cada vez mais espaço na indústria de refrigeração comercial em todo o mundo.

Em comparação com o compressor de velocidade fixa (também conhecido como on-off), o de velocidade variável tem um tipo de motor diferente, o motor BLDC (corrente contínua sem escova). Trata-se de um motor trifásico de corrente contínua. Outra diferença é que este motor trabalha conectado com um dispositivo chamado inversor de frequência. O inversor controla o motor do compressor, proporcionando diferentes velocidades de rotação em função da carga térmica do sistema de refrigeração, diminuindo a rotação quando a temperatura ideal é atingida e aumentando quando é necessária maior remoção de calor.

Graças a estas características, os compressores de velocidade variável têm significativas vantagens sobre os de velocidade fixa, e aqui as listamos na perspectiva que mais importa: a do usuário final.

Economia de energia. Um compressor tradicional de velocidade fixa opera em velocidade constante (3000rpm a 50Hz / 3600rpm a 60Hz), continuamente ligando e desligando para atender a demanda de resfriamento do equipamento. Este modo de operação exige uma carga de energia abrupta durante a partida do compressor. Posteriormente, o compressor opera em sua rotação máxima por todo o período de funcionamento, independente da carga térmica, o que leva ao desperdício de energia.

Como descrito previamente, compressores de velocidade variável utilizam uma eletrônica integrada, que permite controlar a velocidade de rotação, diminuindo ao atingir a temperatura alvo, e aumentando quando houver necessidade de mais remoção de calor, idealmente sem ligar e desligar (ou com uma consistente redução dos ciclos de ligar e desligar e com uma potência de partida limitada, em relação aos compressores on-off). Isso permite que o compressor use apenas a quantidade de energia necessária em cada momento e nada mais.

A economia de energia com a utilização de velocidade variável varia de acordo com a aplicação, mas é sempre muito significativa. A Embraco fez diversos estudos de casos com compressores e a única mudança feita foi a troca de um compressor de velocidade fixa por um de velocidade variável. O resultado foi uma economia de energia de pelo menos 15% e de até cerca de 40%. Apenas para citar um exemplo, em um freezer horizontal com desempenho otimizado – por utilizar um compressor on-off de alta eficiência com refrigerante R-290 – a redução de energia foi de 32,6% em uma temperatura ambiente de 20°C, quando usado um compressor de velocidade variável com lógica de controle Smart Drop In (SDI), sem qualquer outra otimização do sistema.

 

Recuperação de temperatura mais rápida. Os compressores inverter se recuperam das aberturas de portas com muito mais rapidez. Em rotações mais altas, esses compressores são capazes de regular rapidamente o delta entre as temperaturas do produto e do ambiente.

Possuem um tempo médio de pulldown (abaixamento de temperatura) menor, que é o tempo necessário para baixar a temperatura do produto, desde sua temperatura inicial (no gabinete do refrigerador) até a temperatura final desejada. Os testes com compressor inverter têm mostrado uma redução média de 20% no tempo de pulldown em comparação aos on-off.  Esse modo de trabalho também contribui para a economia de energia em relação aos compressores tradicionais: o compressor inverter atinge rapidamente as condições estabilizadas, nas quais funciona a uma baixa rotação (com economia de energia).

Baixo nível de ruído e vibração. A tecnologia de velocidade variável permite que as aplicações também gerem menos ruído (menos barulho), em razão de operarem em rotações mais baixas por períodos mais longos do que a de velocidade fixa. Além disso, existe a característica da “partida suave”, que significa que o compressor inicia a operação com uma velocidade mais baixa e, em alguns minutos, acelera até atingir a velocidade necessária, ajustando continuamente a corrente para fornecer a energia requerida dependendo das condições do sistema, com menos vibração e ruído. É importante ressaltar que, em alta rotação, acima de 3600 RPM, o ruído do compressor de velocidade variável é equivalente a um compressor liga-desliga.

Ciclo de vida. Devido à forma como o compressor de velocidade variável trabalha, controlando sua velocidade de rotação de acordo com a temperatura necessária, com longos períodos de funcionamento em baixa velocidade, sua expectativa de vida útil será inerentemente mais duradoura em comparação com o compressor de velocidade fixa.

Ampla faixa de tensão. Graças ao inversor de frequência, eletrônica que comanda o compressor, os sistemas de refrigeração com velocidade variável tem um comportamento muito bom em fortes flutuações de tensão (situações que podem acontecer em muitos países): em baixas tensões, onde o compressor on-off pode nem dar partida, um de velocidade variável o faz. Por exemplo, em locais onde a tensão é de 115V60Hz, por regulamentação, a tensão da rede pode variar de 98V até 127V. O compressor on-off irá funcionar apropriadamente se a tensão estiver dentro deste intervalo, entretanto, sabemos que na prática a tensão muitas vezes pode estar fora destes limites. No caso do compressor de velocidade variável, considerando que utilize um inversor de frequência 115V, ele pode operar normalmente em um intervalo que pode variar entre  70V e 140V.

Eficiência de espaço. Os compressores inverter não são apenas energeticamente eficientes, eles também são eficientes em espaço. Isso porque pode-se produzir um compressor de velocidade variável em menor tamanho para fazer o mesmo trabalho de um compressor de velocidade fixa, que é maior. Durante a fase do projeto para o compressor on-off é necessário projetar seu tamanho para suportar o maior pico de capacidade de resfriamento, uma vez que ele sempre operará em velocidade máxima. Já em um compressor de velocidade variável, o tamanho pode ser projetado para a velocidade média que ele terá na maior parte do tempo, que será uma velocidade mais baixa. Ao liberar mais espaço dentro de gabinetes comerciais sem mudar nenhuma dimensão externa, os fabricantes podem projetar equipamentos de forma mais criativa e fornecer opções de layout mais flexíveis para as lojas.

Há mais do que isso

Além da velocidade variável, outra tecnologia que contribui para a eficiência energética do compressor são os fluidos hidrocarbonetos. Devido às características termodinâmicas dos refrigerantes HCs, proporcionam também, por si sós, uma economia de energia em relação aos HFCs (hidrofluorcarbonetos). Nos testes, usando um compressor on-off, na mesma aplicação, trocando somente o refrigerante HFC R-404A para o refrigerante natural R-290, a energia economizada atingiu em torno de 10%, gerando a mesma capacidade de refrigeração.

Apesar dos fatos aqui destacados terem um impacto mais alto na refrigeração comercial do que na residencial, a adoção da velocidade variável na refrigeração doméstica tem sido alta em muitos países devido a rígidas regulamentações de consumo de energia. Um exemplo é a Europa, onde as regulamentações para classificação de eletrodomésticos por seu nível de consumo de energia estão em vigor há muitos anos. Enquanto isso, na refrigeração comercial, a penetração da velocidade variável – apesar de já ser importante em gabinetes integrados para varejistas – ainda tem um amplo espaço de crescimento. Em março, a Europa já adicionou novas regulamentações que irão contribuir para a difusão dos compressores inverter.

Segundo a Nidec, na refrigeração comercial os principais obstáculos para a adoção de compressores de velocidade variável são: seus benefícios ainda pouco disseminados, seu preço, superior ao compressor de velocidade fixa e a necessidade de uma unidade de controle adicional para regular os parâmetros de funcionamento dos compressores, que existiu por muitos anos e encarecia todo o sistema.

Mas isso está mudando. Graças à evolução da tecnologia do compressor e seus eletrônicos embutidos, a diferença de preço dos compressores inverter em comparação aos compressores on-off tende a diminuir. Além disso, levando em consideração a economia na conta de energia, o investimento tem um retorno rápido (até seis meses em algumas aplicações para o varejo). Em relação à necessidade de uma unidade de controle, isso não é mais verdade. Existem soluções disponíveis no mercado que eliminam a necessidade de uma unidade de controle adicional.

Neste novo momento de economia global em que proteger o meio ambiente ganha nova importância, cada vez mais, a eficiência energética está se tornando um critério relevante para a tomada de decisões e a tecnologia para isso está se tornando mais acessível. A tendência é vermos cada vez mais compressores inverter no mercado de refrigeração, tanto doméstica quanto comercial.

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Por: Daniel Fretta, Especialista de Engenharia de Aplicação na Nidec Global Appliance, onde atua com o portfólio Embraco

Com contribuições de Daniel Daniel Hofmann, John Prall, Daniel Hense, Peter Buksar e Marino Bassi, todos da Nidec Global Appliance.

 

Bitzer abre escritório no Paquistão

A fabricante de compressores Bitzer abriu um escritório de vendas em Karachi; seu primeiro escritório no Paquistão.

Embora os compressores Bitzer e outros produtos tenham sido bem representados e usados ​​no mercado do Paquistão por décadas, a nova instalação oferece contato direto com seu próprio escritório para serviços de vendas e pós-venda.

O fabricante alemão afirma ser o primeiro fabricante de compressores a operar diretamente no Paquistão. O escritório do Paquistão se reportará à Bitzer Middle East em Dubai.

Como a sexta maior população do mundo, o Paquistão é reconhecido como um mercado em crescimento, com uma população muito jovem e setores em ascensão, como habitação, têxteis, alimentos e bebidas.

Nidec investe R$ 100 milhões na unidade de compressores de Joinville

A Nidec Global Appliance implementará uma nova linha de produção com capacidade instalada de fabricação de 2,5 milhões de compressores/ano e geração de até 200 novos empregos em Joinville. Serão investidos 100 milhões de reais.

A expectativa é que a produção inicie no segundo semestre deste ano. Com a nova linha, a produção vai aumentar em 17%; hoje a fábrica de Joinville tem capacidade para aproximadamente 17 milhões de compressores/ano, saltando, então, para 20 milhões de compressores/ano.

Joinville sedia a maior planta de compressores da Nidec Global Appliance, onde nasceu a marca Embraco, que completou 50 anos no dia 10 de março. Sem considerar este novo investimento, desde 2019 o grupo japonês já aplicou R$ 200 milhões nas três unidades em Santa Catarina.

Além do investimento de R$ 100 milhões, agora anunciado, e geração de emprego direto, há ainda o impacto positivo em toda a cadeia industrial: serão mais de 40 parceiros externos trabalhando nesta obra de expansão, sendo 80% deles nacionais.

Novo diretor de vendas na Bitzer Alemanha

ALEMANHA – A Bitzer nomeou o novo diretor de vendas e marketing, após a decisão de Gianni Parlanti de retornar ao seu país de origem como diretor administrativo da Bitzer Itália.

A mudança, a pedido do próprio Parlanti, ocorre após seis anos no cargo e uma carreira de 15 anos na fabricante alemã de compressores.

A partir de 1º de abril, ele será substituído como diretor de vendas e marketing por Martin Büchsel, vice-presidente de vendas e marketing da EagleBurgmann, empresa alemã de tecnologia de vedação industrial. Büchsel também se tornará membro do conselho executivo da Bitzer.

Martin Büchsel ocupou cargos de liderança em várias empresas pertencentes ao Grupo Freudenberg (proprietário da EagleBurgmann) na Alemanha, França e EUA desde 2003. Ele começou a trabalhar para a EagleBurgmann Germany em 2012.

Gianni Parlanti sucede a Andrea Zocche, que se aposentou no final do ano passado.

Nidec Global lança sua nova apresentação corporativa

Há um ano e meio, a Nidec Corporation adquiriu a Embraco, provedora global de tecnologia de refrigeração para toda a cadeia do frio desde 1971. Desde a aquisição, a Embraco foi então integrada à Nidec Global Appliance, divisão do grupo Nidec, dedicada à fabricação e comercialização de produtos para aplicações comerciais e residenciais, que atualmente conta com 14 plantas fabris e mais de 15.000 funcionários distribuídos em 9 países.

Preparada para dar continuidade ao crescimento em escala global, a Nidec Global Appliance, com matriz em Joinville, no Brasil, e em Pordenone, na Itália, compartilha sua apresentação corporativa dividida em três unidades de negócios (UN): Home Appliances, Commercial Appliances e HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning, ou seja, aquecimento, ventilação e ar-condicionado). A mudança foi implantada ao longo do último ano como passo seguinte à aquisição da Embraco, com o objetivo de ter uma atuação mais direcionada aos segmentos específicos de mercado em que a companhia está presente, ganhando em velocidade e foco no cliente.

A unidade de negócios para Commercial Appliances é direcionada à fabricação de compressores e unidades condensadoras para as mais diversas aplicações comerciais, que estão presentes em supermercados, lojas de conveniência, padarias, restaurantes, laboratórios, hospitais, entre outros. Com uma carteira diversificada de segmentos atendidos, a unidade se destaca pela capacidade de oferecer soluções de alta eficiência energética, confiabilidade e inovação.

Já a unidade de negócios para Home Appliances é dedicada ao desenvolvimento e fabricação de motores para máquinas de lavar, secadoras e lavadoras de louça, assim como compressores para refrigeradores, em ambos os casos exclusivamente para aplicações domésticas. Ela conta com times de especialistas em cada tipo de produto, com profundo know how em tecnologias, especificidades técnicas regionais e regulamentações de eficiência energética, prontos para atender às diferentes demandas dos maiores fabricantes de eletrodomésticos do mundo.

A unidade de negócios para HVAC (sigla para Heating, Ventilation and Air Conditioning) fabrica motores e componentes para sistemas de aquecimento, ventilação e ar-condicionado de uso residencial e comercial, que atende o mercado da América do Norte.

“Essa reorganização em três unidades de negócios foi fundamental para maximizar nossa atuação, com um olhar totalmente dedicado aos nossos clientes e seus segmentos de mercado. Nossa visão é ser o principal parceiro das indústrias de eletrodomésticos e aplicações comerciais e de provedores sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado”, diz Valter Taranzano, CEO da Nidec Global Appliance.

Além da marca Embraco, a Nidec Global Appliance fabrica e comercializa motores Nidec para lava-louças e máquinas de lavar e secar roupas, e as marcas U.S. Motors e Rescue de motores e componentes para sistemas de aquecimento, ventilação e ar-condicionado (HVAC).

“A diferenciação de mercado da Nidec Global Appliance e de suas marcas tem como base nossa competência de acelerar a inovação e antecipar as tendências de mercado no que diz respeito à eficiência energética e miniaturização. Para isso, contamos com cerca de 600 engenheiros e nove centros de Pesquisa & Desenvolvimento pelo mundo, trabalhando em parceria com universidades e co-desenvolvimento constante com nossos clientes”, enfatiza o CEO.

Reorganização da Nidec, cujo Embraco faz parte do grupo

O futuro da refrigeração: economia de energia e redução de impacto ambiental

Compressores e sistemas de refrigeração gradualmente ficam mais eficientes, menores e silenciosos, tudo graças à pesquisa e inovação.

Do conforto de ter alimentos sempre frescos em casa à preservação de amostras para propósitos científicos, passando pelo transporte e armazenamento de alimentos, e tantas outras situações, a refrigeração tem gerado avanços, conveniência e qualidade de vida para a sociedade.

No centro disso está o compressor. Uma grande parte da evolução na refrigeração vem da tecnologia e ciência envolvidas em desenvolver compressores, que passaram por grandes mudanças ao longo dos anos. Os primeiros sistemas de refrigeração tinham compressores grandes com capacidade de refrigeração equivalente à de um atual modelo sub-mini, por exemplo.

No início, a principal preocupação era com confiabilidade, mas com o tempo outros temas emergiram, acionados por diferentes razões: regulamentações governamentais e sustentabilidade, competitividade e satisfação do consumidor. As principais frentes de mudança seguiram em quatro direções: eficiência energética, mudança de gases refrigerantes, redução de tamanho e melhor percepção acústica.

Eficiência energética

De acordo com o Instituto Internacional da Refrigeração (da sigla em inglês IIR), os produtos de refrigeração (incluindo ar-condicionado) respondem por 17% do consumo de energia elétrica no mundo. Depois de confiabilidade, a maior onda de evolução de compressores tem sido a eficiência energética, o que significa prover a maior capacidade de refrigeração com o menor consumo de energia possível. Ela é medida pelo coeficiente de desempenho, que é o efeito de refrigerar dividido pela energia utilizada para gerar este efeito.

Ao lado da eficiência energética, veio a redução de tamanho. Um compressor menor tem um conjunto de ganhos, como menos uso de matérias-primas, melhor desempenho em acústica, redução da carga de fluído refrigerante, e mais espaço dentro do gabinete.

Mas a eficiência não vem como resultado natural da redução de tamanho. Ao reduzir o tamanho, a eficiência energética poderia, em teoria, reduzir, mas em função de novas tecnologias envolvendo o design do produto, os materiais e processos produtivos, é possível atingir um novo patamar em eficiência energética. Para se ter um exemplo, os compressores de velocidade fixa da Embraco tiveram uma redução de tamanho de 30% nos últimos anos e os de velocidade variável, 40%.

formatos de compressores de refrigeração

Refrigerantes naturais

Em paralelo ao aumento da eficiência energética e à redução de tamanho, regulamentações de gases refrigerantes têm um papel muito importante nas mudanças em compressores ao longo do tempo, desde os anos 1980. Com o Protocolo de Montreal, em 1987, houve um acordo entre os países participantes de que o mundo precisa proteger a camada de ozônio, que estava sendo prejudicada pelos gases CFCs (clorofluorcarbonos), usados como refrigerantes pela indústria da refrigeração até então. De 1989 em diante, quando o protocolo entrou em vigor, os CFCs passaram por uma agenda de eliminação gradativa, sendo substituídos pelos HFCs (hidrofluorcarbonos). Porém, anos mais tarde, estudos demonstraram que os HFCs contribuem para o aquecimento global. Então, em 2016, na 28ª reunião dos integrantes do Protocolo de Montreal, em Kigali, as partes adotaram a Emenda de Kigali, na qual concordam em reduzir o uso também dos HFCs dentro do Protocolo de Montreal, com uma janela de tempo que vai até 2047.

Desde então a indústria tem procurado por soluções ambientalmente sustentáveis. Os refrigerantes naturais têm baixíssimo impacto no aquecimento global e contribuem para a eficiência energética. O refrigerante natural sozinho, como o R290, gera algo em torno de 10% de melhora na eficiência energética.

 

Percepção acústica

Mas não apenas o tamanho, a eficiência energética e a sustentabilidade foram parte dessa revolução em compressores: melhoras na percepção acústica também ocorreram. Desde o primeiro compressor vendido pela Embraco, que era o PW, em comparação com as plataformas de compressores lançadas atualmente, o ruído gerado pelo compressor teve reduções que chegam até 10 decibéis (compressores de velocidade variável têm redução de ruído ainda maiores). Para uma melhor noção do que representa tal redução nos níveis de ruído, um aumento ou redução de 10 decibéis é percebido pelo ouvido humano como duas vezes mais alto ou mais baixo.

 

Preparando-se para o futuro

Duas tendências que seguem fortes para o futuro da refrigeração são os fluídos refrigerantes com menor impacto ambiental, como os naturais, e a tecnologia de velocidade variável.

A adoção dos refrigerantes com menor impacto ambiental não é um processo rápido, mas está evoluindo. A comunidade global tem dado pequenos passos em direção a reduzir o impacto da indústria da refrigeração no meio ambiente, não apenas usando refrigerantes com menos impacto, mas também aumentando a eficiência dos sistemas de refrigeração. Felizmente, refrigerantes naturais como os hidrocarbonetos são mais eficientes por si só, então ao se usar refrigerantes naturais há uma combinação vencedora: ao mesmo tempo, mais eficiência energética e menor impacto ambiental.

Outra tendência é a tecnologia de velocidade variável (também conhecida como inverter ou VCC). Em alguns setores ela já não é mais uma tendência, é a realidade, como em aparelhos de ar-condicionado. Na refrigeração comercial é uma tendência que está ganhando força. Por exemplo, grandes supermercados entenderam que um refrigerador menos eficiente dentro da loja significa mais aparelhos de ar-condicionado para resfriar o local, além do impacto na conta de luz, um dos maiores vilões na estrutura de custos de um supermercado.

 

Compressores de velocidade variável

 Compressores de velocidade variável contam com um aparato de eletrônica embarcada que permite ao compressor controlar sua velocidade de funcionamento, diminuindo-a quando a temperatura desejada é atingida e também aumentando-a quando é necessário baixar a temperatura dentro do gabinete mais rapidamente. A velocidade variável proporciona um melhor controle da temperatura, menor ruído e mais eficiência energética e pode reduzir o consumo de energia em até 40% em comparação com compressores convencionais de velocidade fixa. Isso porque o compressor convencional desliga quando a temperatura necessária é atingida e liga novamente quando há necessidade de baixar a temperatura – o que consome elevada quantidade de energia.

Um estudo de caso com um cliente da Nidec Global Appliance do Brasil exemplifica o nível de economia de energia que pode derivar da combinação de refrigerantes naturais e compressores de velocidade variável. No início do processo, houve a troca de um compressor da marca Embraco de velocidade fixa que usava refrigerante HFC R134a (compressor NT) por outro de velocidade fixa usando refrigerante natural R290 (compressor NEU). A economia de energia foi de 36%. Num segundo momento, houve a troca do compressor de velocidade fixa por um de velocidade variável (FMF), também usando R290. E a economia total de energia em todo o processo chegou a 53%.

VCCs têm ainda outro benefício adicionado à eficiência energética: ótimo comportamento em situações de baixa tensão. Em vários países, é normal que a tensão caia abaixo do padrão nominal. Se você tem um compressor on-off padrão, ele pode nem ligar, mas um de velocidade variável, sim, em função da ampla faixa de tensão da tecnologia inverter.

 

Eletrônica

 Como tudo no mundo hoje, os compressores também entraram na tendência da transformação digital. A eletrônica permite a conexão a dispositivos móveis e tenha seu desempenho monitorado remotamente.

Há também a eletrônica embarcada no compressor de velocidade variável, que controla seu funcionamento.

 

Sistemas completos

 O processo produtivo da indústria de refrigeração também tem novos caminhos. Tem sido  cada vez mais comum os fabricantes de refrigeradores comerciais comprarem sistemas completos, como as unidades condensadoras e unidades seladas, para inserir em seus produtos, em vez de comprar apenas o compressor e montar o restante do sistema. A compra do sistema completo otimiza o processo produtivo de toda a cadeia e permite ao fabricante focar no design e tecnologia do gabinete.

É uma opção acessível e modular tanto para aplicações remotas quanto acopladas, como câmaras frias, tanques de leite, refrigeradores, freezers comerciais, etc.

 

Gestão integrada da energia

Outra das próximas fronteiras é ter gestão integrada da energia, visando a otimização do seu aproveitamento. Por exemplo: na Europa, estão se tornando mais conhecidos os sistemas de circulação de água (waterloop), nos quais em vez de usar-se ar para remover calor do condensador, usa-se um trocador de calor a água, gerando assim água quente, que pode ser usada para outras finalidades no processo. Usada em larga escala, essa gestão integrada de energia pode economizar muitos recursos.

 

 

Por: Daniel Fretta, Especialista de Suporte Técnico na Nidec Global Appliance, onde atua com o portfólio Embraco, e Fábio Venâncio, gerente de Vendas na Nidec Global Appliance, onde é responsável pelo portfólio Embraco para a América Latina.

Com a colaboração de: Marek Zgliczynski, Peter Nuksar e Jozef Seliak, do time de Pesquisa e Desenvolvimento da Nidec Global Appliance.