Compressores exigem boas práticas

O trabalho de técnicos qualificados é muito importante para a instalação e manutenção de compressores, peças essenciais para o funcionamento de qualquer sistema de refrigeração.

Como as tendências tecnológicas estão evoluindo rapidamente nesse segmento, os refrigeristas precisam estar atualizados e capacitados para acompanhar essas mudanças.

É o que dizem os fabricantes desses componentes, cuja principal função é succionar o fluido refrigerante a baixa pressão na fase gasosa e comprimi-lo em direção ao condensador a alta pressão e temperatura.

Por isso, esses equipamentos são utilizados numa grande quantidade de aplicações, como refrigeração doméstica, refrigeração industrial e comercial e em sistemas de transporte frigorificado.

O principal uso dos compressores está no processo de preservação de alimentos, mas eles também são largamente utilizados em sistemas de conforto térmico e na indústria química, entre outros setores.

Atentas a demandas como eficiência energética e sustentabilidade, as indústrias têm apostado em soluções para cargas parciais, como compressores de velocidade variável, de mancais magnéticos e equipamentos de velocidade fixa mais eficientes e aprovados para operação com fluidos refrigerantes inofensivos à camada de ozônio, como amônia (R-717), dióxido de carbono (R-744), hidrocarbonetos (HCs), hidrofluorcarbonos (HFCs) e hidrofluorolefinas (HFOs).

“A tecnologia Inverter gera uma oportunidade de se reduzir o range de equipamentos, pois a amplitude de capacidade em que esses compressores podem atuar facilita a diminuição de complexidade no portfólio, ou seja, isso resulta em menos modelos para atender certas capacidades. Por sua vez, isso leva à diminuição do custo de produção, em uma visão mais simples do negócio, tornando essas soluções viáveis no curto prazo para qualquer tipo de aplicação”, diz o tecnólogo em automação industrial Eduardo de Castro Drigo, gerente de aplicação e serviços da Danfoss na América Latina.

Redução do consumo de energia está no foco do setor, diz Daniel Fretta, da Embraco

“A tecnologia de velocidade variável é uma tendência que se fortaleceu muito nos últimos anos e deve crescer ainda mais”, afirma o engenheiro Daniel Fretta de Souza, especialista de suporte técnico na Nidec Global Appliance, onde atua com o portfólio Embraco.

A aplicação de produtos com inversores de frequência “permite manter a temperatura estável no gabinete porque varia a velocidade de rotação do compressor conforme a necessidade para atingir a temperatura interna desejada, e isso resulta em redução do consumo de energia. Isso acontece porque, ao estabilizar a temperatura interna, o compressor reduz a velocidade de rotação e trabalha em regime mais suave”, lembra.

“Outro ponto que justifica a redução do consumo é o fato de que o compressor de velocidade variável realiza a operação de liga e desliga menos vezes durante o dia. Um compressor de velocidade fixa (on-off) tradicional liga e desliga continuamente e cada vez que liga demanda um pico de corrente elétrica, o que, ao longo do dia, resulta em um aumento no consumo de energia”, ressalta.

Qualificação em foco

As tendências tecnológicas do segmento de compressores mostram que, cada vez mais, fabricantes, projetistas, usuários finais e, principalmente, o time de manutenção devem estar antenados nas novidades e updates de produtos e tecnologias, conforme avaliam o gerente técnico de engenharia da Emerson no Brasil, Danilo Gualbino, e o engenheiro sênior de vendas e aplicativos da empresa, Douglas Silva.

Por essa razão, diversos fabricantes oferecem treinamentos presenciais e a distância para o aperfeiçoamento da mão de obra que atua no setor. “Temos verificado um aumento significativo de interessados em treinamentos técnicos, o que é um ótimo sinal para o setor. Em resumo, buscar se atualizar é a chave”, ressaltam.

Os refrigeristas devem ter conhecimento do sistema, da arquitetura e dos limites de cada componente instalado, respeitando o envelope dos compressores aplicados, trabalhando com segurança, verificando os limites de pressão e temperatura de cada componente, lembram os especialistas técnicos da indústria.

“Análises com instrumentos calibrados, mão de obra qualificada/treinada e utilizando as informações e recomendações dos fabricantes (boletins, manuais, aplicativos de celular, vídeos, softwares de simulação ou consulta, guias de boas práticas e tantos outros recursos) auxiliam tanto na vida útil dos equipamentos quanto na economia de energia, além de proporcionarem um ganho de tempo na detecção de problema na máquina, bem como na redução de tempo para solucioná-lo”, dizem.

Para o engenheiro Daniel Fretta, da Embraco, o uso de R-600a na refrigeração doméstica, por exemplo, deve aumentar cada vez mais, principalmente em função da necessidade legal de se extinguir os gases que prejudicam a camada de ozônio ou que agravam o aquecimento global.

“Os técnicos precisam conhecer os cuidados e recomendações para a instalação e manutenção de compressores com este fluido. Mas mesmo com todos os benefícios já constatados, ainda existem muitas dúvidas sobre uso e manutenção de compressores que operam com isobutano”, enfatiza.

“Ao buscarem conhecer e seguir as recomendações de segurança, os técnicos verão que a utilização desse gás é segura e tem muitas vantagens, tanto para o meio ambiente quanto para o consumo de energia”, justifica.

Solucionando falhas

Segundo o especialista da Embraco, o grande vilão das falhas ocorridas em um compressor são as contaminações que derivam, principalmente, de fatores como umidade e sujeira.

“A umidade é a principal causa de falha num compressor e pode gerar outros problemas como acidez, orgânica e hidroclórica, congelamento nos sistemas de dosagem, dispositivo desligando o sistema, bem como rachadura em juntas de brasagem. Essa umidade pode ser proveniente de evacuação inadequada durante o processo de vácuo ou por não purgar o ar das mangueiras de serviço”, explica.

Para retirar a umidade do sistema de refrigeração, a bomba de vácuo deve ser capaz de atingir no mínimo 500 µm e, uma vez atingido tal ponto, deve-se manter o sistema em vácuo por pelo menos 20 minutos para assegurar que o vácuo foi eficiente. Ou seja, não basta apenas atingir o ponto de vácuo, o sistema deve permanecer em vácuo por um tempo mínimo para assegurar que toda umidade foi removida.

“Toda vez que o sistema for aberto para manutenção é de extrema importância a troca do filtro secador por um novo. O filtro secador possui em seu núcleo um agente dessecante, que tem a função de reter possíveis impurezas ou umidade que ainda possam ter ficado durante o processo de vácuo. Esse material dessecante após um tempo irá saturar e não tem mais atuação, ou seja, quando você abre o sistema, aquele filtro que ali se encontra não tem mais capacidade de absorver tais impurezas e umidade”, orienta.

O perfeito funcionamento do compressor está diretamente relacionado à boa prática na instalação à qualidade dos materiais utilizados, como o fluido refrigerante, uma vez que cada substância do gênero possui características únicas conforme o diagrama de Mollier, ou diagrama Ph.

“A utilização de fluidos de procedência duvidosa pode causar sérios danos ao compressor e ao sistema de refrigeração como um todo. Em alguns casos, eles podem ter impurezas em alta concentração, ou gases não condensáveis em sua composição, alterando, assim, suas características termodinâmicas. Isso pode sobrecarregar o mecanismo do compressor, fazendo com que ele trabalhe mais quente, acionando o protetor térmico, não deixando o compressor ligar, entre outros problemas”, alerta.

A alta temperatura também pode ser uma das causas do mau funcionamento do compressor. Quando um sistema é incapaz de rejeitar o calor, o compressor esquenta a ponto de o óleo perder sua viscosidade, causando assim um desgaste extremo.

Existem diversas causas para o superaquecimento do compressor, segundo Fretta. “A mais simples é o bloqueio do condensador, ocasionado pela má manutenção em que o condensador fica enclausurado ou sujo. O acúmulo de equipamentos em áreas apertadas também é outro fator, pois a área para troca térmica e o fluxo de ar são prejudicados, elevando assim as temperaturas de funcionamento. Defeitos nos motores de ventilação do condensador também são muito comuns. Quando o ventilador para de funcionar, o condensador é incapaz de rejeitar as altas temperaturas do sistema, e a pressão e as taxas de compressão se elevam, fazendo com que o compressor opere acima das classificações da carga total. Dessa forma, o compressor tenta operar contra as altas pressões de descarga e pode se sobrecarregar, acarretando possíveis falhas”, detalha.

Outra falha comum é rompimento de juntas, que pode ocorrer por conta de excesso de fluido refrigerante, retorno do líquido, gases não condensáveis ou obstrução na tubulação/capilar.

“Mais uma vez, a utilização de fluido refrigerante de procedência duvidosa pode acarretar esse problema, uma vez que o ponto de operação (pressão x temperatura) pode estar muito acima do tolerado pelo compressor”, diz.

Enfim, as causas mais comuns de quebra de compressores são não seguir as recomendações de instalações dos fabricantes de equipamentos e falta de manutenção adequada no sistema, seja ele residencial, comercial leve ou pesado.

“Os cuidados básicos começam no processo de instalação, que precisa ser adequado, e uma manutenção correta. Nos casos de equipamentos maiores, recomendamos o processo de revisão periódica, no qual o compressor passa por uma manutenção preditiva após certo número de horas pré-definidas de operação, de forma a minimizar seu risco de quebra”, destaca Gerson Robaina, da Johnson Controls-Hitachi.

Motor e componentes elétricos de controle automático dos compressores
sempre devem ser ligados por técnicos
treinados, lembra Silvio Guglielmoni,
diretor comercial Mayekawa do Brasil

Segundo Silvio Guglielmoni, diretor comercial Mayekawa do Brasil, o motor e os componentes elétricos de controle automático dos compressores sempre devem ser ligados por técnicos treinados para isso.

Outras recomendações, de acordo com executivo, são:

– As partes móveis do compressor devem ser lubrificadas antes de serem ligadas. Verificar também o nível de óleo do cárter;

– O sentido de rotação do eixo do motor deve ser o mesmo que o recomendado para o volante do compressor;

– No caso de se utilizar mais de um compressor, instalá-los de forma a permitir a manutenção dos filtros de admissão, dos resfriadores e dos reservatórios de um compressor, independentemente do funcionamento dos demais;

– Deve-se verificar o alinhamento da polia do motor de acionamento com o volante do compressor;

– As correias devem trabalhar esticadas de acordo com as recomendações do manual do fabricante;

– As correias devem ser ajustadas somente quando o compressor estiver desligado;

– Os parafusos de fixação do compressor devem ser chumbados no piso em sapatas de concreto, respeitando as distâncias recomendadas pelo fabricante.