Brutalmente afetada pela covid-19, a partir de 2020, a indústria mundial de microchips agora corre para pelo menos retomar o patamar de produção pré-pandemia.
Usadas largamente em todo mundo – do setor de eletro-portáteis ao automobilístico e das fabricantes de mísseis às do HVAC-R, as placas eletrônicas, compostas por semicondutores, ainda continuam fazendo falta para atender à demanda por produtos novos.
Especialmente na China, Taiwan, Japão e Coreia do Sul, onde se concentra grande parte da produção desses itens de alta tecnologia, a pandemia trouxe consigo uma série de desafios para fábricas e fornecedores.
Restrições de trabalho, fechamento temporário de fábricas e interrupções na cadeia de suprimentos levaram a uma diminuição brutal – ou mesmo, paralisação total – na produção desses componentes essenciais para o dia o dia das pessoas. Além disso, o aumento da demanda por dispositivos eletrônicos durante o período de lockdown, com mais pessoas trabalhando e estudando em casa, agravou ainda mais a situação.
“Antigamente, a produção dos chips era planejada para computadores, celulares e outros dispositivos de tecnologia da informação, e hoje há geladeiras com algum tipo de inteligência, carros conectados e processos ligados à Internet das Coisas, com várias máquinas conectadas digitalmente”, comenta Reinaldo Sakis, gerente de pesquisa e consultoria e devices consumer da consultoria IDC, para quem o crescimento do uso de chips em larga escala passou a exigir um total replanejamento das linhas de produção.
De acordo com a IDC, o mercado global de semicondutores deve fechar 2023 com 6% de aumento em relação ao ano anterior, perfazendo uma receita de US$ 676,3 bilhões, chegando a US$ 745,5 bilhões ao final de 2027. “Estados Unidos e Europa estão recebendo investimentos altíssimos em fábricas de semicondutores, que levam anos para serem construídas. Projetos iniciados em 2021 devem começar a produzir em 2024. São necessários bilhões de dólares para desenvolver uma fábrica dessas e pelo menos de quatro a cinco anos para entrar em produção”, explica Sakis, indicando que a oferta desses produtos tende a demorar um pouco para se estabilizar.
Conhecido por seu dinamismo, o mercado do frio se adaptou a este complexo e inédito processo gerado pela falta de semicondutores, a partir do desenvolvimento de técnicas avançadas para a recuperação de componentes. Assim, foi impulsionado principalmente o segmento formado por empresas e profissionais especializados em manutenção, reparo e recondicionamento de componentes danificados ou defeituosos em placas eletrônicas de equipamentos comerciais e residenciais.
O conserto de placas eletrônicas em vez de sua substituição total configurou-se em uma marcante mudança de abordagem, que não apenas contribui para uma utilização mais eficiente dos recursos, mas também reduz o impacto ambiental da indústria de eletrônicos, especialmente pelo prolongamento da vida útil dessas placas, evitando a produção desnecessária de novos dispositivos.
“Outra razão para esta alteração é o elevado custo das placas para reposição, muitas das quais podendo chegar a até 80% do valor do equipamento, inviabilizando o conserto. O reparo deixa essas placas funcionando perfeitamente a um baixo custo, não precisando descartar prematuramente o equipamento, além de ter a mesma garantia de uma nova, ou seja, três meses”, afirma o eletrotécnico Rogério Lima, fundador da Refrigeração Lima e do e-commerce Split Peças e sócio-diretor da Inverter na Prática Treinamentos.
O especialista entende que o avanço da tecnologia Inverter, nos equipamentos de ar condicionado, é extremamente positivo, inclusive porque o reparo dessas placas é mais fácil e rápido. O funcionamento da placas Inverter tem uma importância enorme, porque elas – uma na unidade interna e outra na externa – se comunicam para que haja a execução de funções solicitadas pelo consumidor.
Primeira coisa a ser feita, comenta o Lima, é identificar o defeito que o equipamento está mostrando, e se ele indica o problema na unidade externa, não tem sentido ver a interna. Sabendo disso, é necessário verificar todas as conexões, tanto nas placas como nos seus periféricos, motor, ventilador, compressor, sensores e válvulas. Só depois parte-se para a identificação de defeito nas placas.
Limpeza preventiva
Nos aparelhos de ar condicionado Inverter e convencionais, a limpeza preventiva tem papel fundamental para um melhor funcionamento e rendimento do equipamento, além do aumento da vida útil.
A higiene das placas é feita igual a qualquer outra, apenas diferenciando que elas geralmente acabam sujando mais devido à função de ventilação presente nos equipamentos. A limpeza das placas deve ser realizada com álcool isopropílico, que é de rápida evaporação.
“Outra forma de prevenir principalmente a queima da placa da unidade externa é a troca da pasta térmica, principalmente em locais muito quentes, porque ela acaba ressecando e diminuindo a vida útil da sua função, que é retirar calor dos componentes da placa”, enfatiza Lima.
Quanto ao ferramental utilizado, não é tão extenso, sendo formado por ferros de solda, pinças, alicates de bico, multímetros digital e analógico, suporte para placas, sugador de solda, lupa, solda para placa eletrônica, fluxo para solda e uma pequena bancada de teste.
“É ideal utilizar, para o teste de placas, uma lâmpada em série para teste de curto, luvas antiestáticas e emborrachadas. Além de um bom disjuntor para proteção da sua rede elétrica”, recomenda o professor Roberto Messias, sócio-diretor da Inverter na Prática Treinamentos.
Segundo ele, sempre deve-se identificar qual o erro indicado, por meio de códigos ou leds piscando, e com esta informação, eliminar todas as possibilidades que podem estar nos periféricos, para só depois avaliar a placa.
“Um dos defeitos mais comuns é a ‘placa morta’, em que o ar não liga ou não aciona o led da placa, após energizada. Este defeito pode ocorrer na entrada de tensão da placa, e quando ela é convertida de AC para DC, os principais componentes são os osciladores de tensão, ou TOP”, detalha Messias.
O professor salienta que já existem no mercado testes prontos disponibilizados por empresas que os construíram e testes dos próprios fabricantes, usados especificamente nos seus equipamentos.
Para facilitar as manutenções dessas placas, ele lembra do Método Inverter na Prática criou diversos testadores Inverter, como teste do motor BLDC; de compressor Inverter; de comunicação; de IPM; e de osciladores, compondo um rol com mais de 20 testes na plataforma de estudo.
“As placas eletrônicas estão ficando menores e mais eficientes, diminuindo componentes e centralizando algumas funções em partes mais inteligentes. Outra mudança para se produzir equipamentos mais econômicos e eficientes e de baixo consumo, está nos compressores Inverter, que gradualmente vêm melhorando sua tecnologia. Consequentemente, as placas precisam ser atualizadas para o perfeito funcionamento dos compressores”, complementa Messias.
