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Frigelar de Osasco-SP muda de local

A nova loja Frigelar, localizada na mesma Avenida dos Autonomistas (260m da antiga loja), passa a atender agora no número 6230, na cidade de Osasco em São Paulo.

A mudança, segundo a empresa, busca a necessidade de cada cliente para fornecer soluções completas por meio de grande diversidade de marcas e produtos que atendem a todos os tipos de necessidades da refrigeração comercial e doméstica às mais diversas soluções em ar-condicionado, eletros e câmaras frigoríficas.

Mudança e inauguração da nova filial de Osasco ocorreu no dia 08 de agosto.

Aberta as inscrições para o Circuito dos Instaladores etapa João Pessoa-PB

A escola Senai ORC-PB (Odilon Ribeiro Coutinho) vai sediar nos dias 21, 22 e 23 de setembro, das 18h às 21h, a quinta etapa do Circuito dos Instaladores pela Valorização Profissional, um evento itinerante gratuito promovido pela Revista do Frio com o apoio do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial e patrocínio de grandes empresas do mercado de refrigeração e ar condicionado. Durante o encontro, que será transmitido pelo Clube do Frio, especialistas do setor vão compartilhar com os participantes informações sobre as últimas inovações e tendências tecnológicas na indústria de climatização. Além disso, haverá sorteio de prêmios exclusivos para a audiência presente e remota.

Para participar do encontro, os interessados devem preencher o formulário de inscrição disponível no site da Revista do Frio. As vagas disponíveis para o evento presencial são limitadas.

Inscreva-se já!

Jelly Fish lança bomba de calor água/água com produção simultânea 

A Jelly Fish, divisão de água quente da Indústrias Tosi, anuncia a nova linha de bombas de calor água/água WW (Water & Water), disponíveis em 3 modelos: HOT 55 WW 58, HOT 55 WW 52 I (compressor Inverter), ambas para água quente até 55ºC, e a BC 64 WW, para aquecimento de piscina.

A novidade é que o equipamento ao invés de absorver o calor do ar de um ambiente externo, absorve calor de um sistema de água, que pode tanto ser a água gelada de retorno dos fancoils como também água de condensação, seja de um sistema de ar condicionado ou de resfriamento industrial. Todos os modelos utilizam o processo de aproveitamento de calor da água e não do ar, como das bombas de calor tradicionais.

Para Marcos Santamaria Alves Corrêa, engenheiro de aplicação da Indústrias Tosi, diante da crise Europeia envolvendo a utilização de combustíveis fósseis, em especial o gás, com leis restritivas para sistemas de aquecimento em novas instalações, as bombas de calor água/água estão no topo como alternativa sustentável, eficiente e com baixo custo operacional.

“Hoje, a melhor alternativa para aquecimento de água até 75°C é a utilização de bombas de calor, que além de trazerem menor custo operacional também são produtos ambientalmente amigáveis, pois não operam através da queima de combustíveis fósseis e exaustão de gases de combustão, bem como não dependem do transporte através de caminhões como ocorre com o gás GLP e a biomassa. É por este motivo que estão sendo aprovadas leis em países da Europa banindo o uso de combustíveis fósseis para novas instalações de sistemas de aquecimento, como na Áustria (a partir de 2023), Alemanha (a partir de 2024) e Holanda (a partir de 2026)”, informa.

Marcelo Tosi, diretor da Indústrias Tosi, aponta vantagens e um futuro promissor na utilização das novas bombas de calor.

“O mercado brasileiro ainda não tem o hábito de utilizar bombas de calor no aquecimento de água sanitária para uso em chuveiros e torneiras como ocorre nos Estados Unidos, Europa e Ásia. A grande vantagem do uso de bombas de calor é que ao utilizarem o processo do ciclo frigorífico na produção de água quente, estes equipamentos são capazes de multiplicar a energia elétrica, gerando mais energia térmica do que a energia elétrica consumida, pois o calor rejeitado em seus condensadores é a soma do calor absorvido em seus evaporadores com a energia elétrica consumida pelos compressor, de tal forma que, para cada kW de energia elétrica fornecida ao compressor, podemos ter de 3 kW a 9 kW de energia térmica produzida, dependendo das condições operacionais”, aponta.

Segundo a empresa, em termos de economia, a nova linha de bombas de calor água/água proporciona uma redução de custo operacional, podendo chegar até 85% quando comparados com o gás.

Elgin amplia usina solar na fábrica de Mogi das Cruzes

A fábrica da Elgin, localizada na cidade de Mogi das Cruzes, interior de São Paulo, conta com uma usina solar de telhado desde 2019, que acaba de receber uma ampliação para abastecer parte das operações administrativas e de manufatura da companhia. O local é destinado para produção e armazenagem de equipamentos das áreas de climatização, refrigeração e automação, contando com aproximadamente 800 colaboradores.

A usina solar em operação saltou de 1,8 megawatts (MW) para 2,3 megawatts (MW) em julho de 2022. No total, a unidade fabril possui mais de 6,3 mil painéis instalados no telhado, dispostos numa área de cerca de 13 mil metros quadrados.
A energia gerada pela usina pode ser utilizada diretamente na fábrica ou injetada na rede elétrica de distribuição da cidade, para recebimentos de créditos ou abatimentos na conta de energia. Para se ter ideia, a usina solar instalada no telhado da empresa conseguiria abastecer aproximadamente 10 mil casas, considerando um consumo médio de 300 kWh/mês.

Outro benefício da usina solar na fábrica da Elgin é a redução de emissão de gás carbônico na atmosfera. Desde o início de sua operação, a redução estimada é de 5,6 mil toneladas de CO2, os quais deixaram de ser lançados no meio ambiente.

De acordo com Glauco Santos, diretor da divisão de energia solar da Elgin, a ampliação da usina reflete o investimento constante em sustentabilidade e eficiência energética, bem como integra o programa de ESG de todo o grupo. “A aposta em projetos fotovoltaicos dentro da empresa, reforça nossa visão de acreditar na tecnologia que comercializamos para os nossos clientes. Estamos sempre buscando alternativas que garantam uma operação sustentável a partir de fontes limpas de energia”, explica.

WEG adquire o negócio de Motion Control da Companhia Italiana Gefran

A WEG anunciou a aquisição do negócio de Motion Control da Gefran S.p.A (Gefran), empresa italiana fabricante de sensores, componentes e equipamentos de automação industrial, com fábricas na Itália, Alemanha, China e Índia. O valor da aquisição é estimado em € 23,0 milhões.

Fundada em 1960 e listada da bolsa de valores italiana, a Gefran é uma tradicional fabricante de automação e inovação industrial dividida em três unidades de negócios: Motion Control, Automation Components e Sensors.

Pelo acordo, a WEG se tornará a única proprietária do negócio de Motion Control, que envolve todo o desenvolvimento e produção de uma completa linha de inversores de frequência, conversores de corrente contínua e aplicações especiais de servoconversores. A WEG também irá integrar a equipe de 180 colaboradores que operam nas fábricas da Itália, Alemanha, China e Índia. A unidade Motion Control possui clientes e atuação em mais de 70 países e atingiu receita liquida de € 44,8 milhões em 2021.

De acordo com o Diretor Superintendente da WEG Automação, Manfred Peter Johann, esta aquisição colocará a WEG em posição favorável em um mercado estratégico. “Nosso objetivo é oferecer um portfólio de produtos e soluções cada vez mais amplo, aumentar nossa presença em um mercado tão importante quando o mercado Europeu, agora com fabricação local, e com isso acelerar nosso processo de crescimento no exterior dentro de nossa estratégia de motion drives”, explica o executivo.

A transação está sujeita ao cumprimento de determinadas condições e à obtenção da aprovação por parte das autoridades regulatórias europeias.

Mesmo sem grandes inovações, sistemas focam em economia de energia

Nas últimas três décadas, processos de recuperação de calor passaram por desenvolvimentos tecnológicos que aumentaram a eficiência com menor consumo energético.

Em busca de alternativas que ajudem a baixar os valores das contas de luz, edifícios comerciais, hospitais, estabelecimentos de ensino, complexos industriais e varejistas – especialmente redes supermercadistas e shoppings centers – têm investido em uma série de soluções energeticamente eficientes e de aplicação variada. Uma dessas opções são os sistemas de recuperação de calor, cada vez mais difundidos no mercado nacional e rompendo certa resistência que se observava há alguns anos entre o empresariado.

Mesmo com este cenário positivo, os equipamentos hoje disponíveis continuam sendo aqueles já tradicionais e conhecidos, conforme afirma o engenheiro Thiago Boroski, coordenador de eficiência energética e contas corporativas da alemã TROX Technik. “Não há um sistema inovador que tenha conquistado destaque, mas sim, desenvolvimentos tecnológicos que aumentaram a eficiência dos sistemas existentes”, pondera.

Mirando somente para o sistema de ar condicionado, os dispositivos de recuperação de calor mais tradicionais são os tanques de termoacumulação de água gelada, as rodas entálpicas, os recuperadores de calor de fluxo cruzado e os módulos de ciclo entálpico.

Segundo o executivo, é necessário destacar também as pequenas unidades de recuperação de calor para baixas vazões de ar, aplicadas em sistemas VRF, que se tornaram uma solução amplamente difundida. “Temos ainda os chillers com módulos de recuperação de calor, aplicados em sistemas com água quente. No entanto, seus ganhos em eficiência energética e consumo elétrico são extrínsecos ao sistema de ar condicionado e demandam uma análise sistêmica de todas as instalações e utilidades”, comenta.

Os carros-chefes da companhia alemã são as unidades de tratamento de ar modulares (UTA), modelo TKZ, as quais foram introduzidas no mercado nacional há cerca de 30 anos, com foco na aplicação em instalações de laboratórios, salas limpas e hospitais. Desde então, informa a multinacional, elas vêm sendo aprimoradas para ampliar seu leque de aplicações.

Atualmente, em virtude de sua flexibilidade de composição de módulos e amplitude de capacidades, as UTAs da empresa são aplicadas em diversos projetos, desde hospitais e salas limpas até shopping centers e edifícios comerciais.

Boroski detalha que os sistemas permitem grau de filtragem desde G4 até H14 e são utilizados em aplicação de serpentinas de resfriamento e aquecimento com emissores UV-C; módulos de resistências elétricas para reaquecimento; baterias de umidificação; módulos de ventilação com ventiladores centrífugos e plenum fan; aplicação de módulos de recuperação de calor por ciclo entálpico; arranjo dos módulos em dois andares para aplicação de roda entálpica ou recuperador de calor de fluxo cruzado.

“Os gabinetes dos módulos são montados com painéis de tamanhos padronizados e aparafusados entre si, proporcionando rigidez extremamente alta ao gabinete. A superfície interna do gabinete é totalmente lisa, facilitando a limpeza do interior do módulo, o que atende às normas internacionais de recomendações sobre higiene e limpeza, tais como DIN 1946 e VDI 6022, além das normas DIN 24194 e DW 143, quanto à exigência de estanqueidade”, explica.

O executivo salienta que todos os painéis são intercambiáveis, e painéis adicionais podem ser acrescidos em caso de reforma, com ampliação de capacidade da máquina e introdução de novos módulos. Os painéis são do tipo sanduíche, construídos em chapa de aço galvanizado, com espessura de 45 mm e isolamento em poliuretano expandido isento de CFC no próprio painel, o que proporciona isolação termoacústica e elevada rigidez mecânica ao conjunto.

“Justamente pela sua concepção modular, as unidades de tratamento de ar, modelo TKZ, passaram a ser aplicadas como solução em sistemas de recuperação de calor, recebendo módulos recuperadores de calor de fluxo cruzado ou módulos com roda entálpica em arranjos de gabinetes de dois andares, ou ainda introduzindo módulos de ciclo entálpico para controle das vazões de retorno e de bypass a montante do módulo de admissão de ar externo”, ressalta Boroski.

De forma indireta, os sistemas de recuperação de calor diminuem expressivamente o consumo de energia elétrica das instalações, por reduzirem a demanda do sistema de ar condicionado, fazendo com que os equipamentos operem em cargas parciais, energeticamente mais eficientes, ou até mesmo entrem em stand by.

“Os ganhos em eficiência energética dependem diretamente do conceito aplicado ao sistema de recuperação de calor e também do seu correto dimensionamento. No entanto, com base nos cálculos estimativos e no histórico de instalações existentes, é possível afirmar que essa faixa é ampla, podendo variar de 15% até 50% em alguns casos específicos”, complementa o engenheiro da TROX.

Um sistema dedicado para tratamento do ar externo (DOAS), com recuperação de calor por roda entálpica ou fluxo cruzado, pode reduzir o consumo elétrico do sistema de ar condicionado em aproximadamente 20%, em função da redução da carga térmica acoplada ao ar externo.

“Essa redução é proporcionalmente maior à medida que for maior a taxa de ar externo, podendo ser um indicativo de aplicações preferenciais em edificações comerciais ou com alta taxa de ocupação. Levando-se em conta que um sistema de ar condicionado chega a ser responsável por 50% do consumo elétrico de um edifício comercial, pode-se falar em uma redução de até 10% no consumo total de energia elétrica”, enfatiza Boroski.

Termoacumulação

Da mesma forma, locais onde são aplicados sistemas de recuperação de calor, como hospitais, clínicas, laboratórios, indústrias alimentícias e de eletrônicos, entre outros, onde há grande circulação de pessoas, também demandam esses processos, inclusive porque existe hoje uma maior preocupação com o grau de filtragem e renovação do ar interno.

A empresária, Patrice Tosi, diretora das Indústrias Tosi, destaca as características de três ramos da economia que se beneficiam direta e indiretamente do processo de refrigeração e de recuperação de calor – empresas farmacêuticas, que fabricam vacinas, ampolas, seringas, cartuchos etc., e necessitam de baixa temperatura; alimentícias, que demandam alto grau de pureza do ar e operam com baixas temperaturas para a manutenção da qualidade dos produtos, desde o início da cadeia de produção até a embalagem e estoque final; e fabricantes de peças injetadas em borracha ou plástico, que precisam de água gelada para manter suas máquinas em pleno funcionamento.

“Além da necessidade de se ter baixas temperaturas em determinados processos, algumas regiões do Brasil demandam ar condicionado em suas produções para evitar perdas em paradas de linhas por excesso de calor gerado pelo clima externo, aliado ao calor dissipado pelas máquinas internas à produção, além de dar maior conforto térmico para os operários”, comenta.

Para Thiago Boroski, coordenador de eficiência energética e contas corporativas da TROX Technik, um sistema de termoacumulação possui características de implementação e operação que devem ser observadas com atenção para que possa entregar os resultados esperados. Em aplicações de alta capacidade térmica e com demandas sazonais, ele pode trazer ganhos no consumo elétrico que chegam até 40%.

“Uma análise superficial de um sistema de termoacumulação dimensionado apenas para operação nos horários de ponta da tarifação energética já permite identificar uma redução de consumo elétrico da ordem de 15%, mesmo sabendo que na prática o sistema opera também para compensação dos picos de carga térmica e alívio da demanda da central de água gelada ao longo do dia, o que já torna essa redução maior”, completa.

Saiba como funciona um sistema de recuperação de calor

O sistema de recuperação de calor aplicado ao sistema de ar condicionado se baseia no princípio termodinâmico fundamental da conservação da energia armazenada em um fluido, que acaba por ser transferida para outro fluido, através de gradientes de energia térmica estabelecidos por diferenciais de temperatura e umidade absoluta entre eles.

Nas aplicações em que a recuperação de calor é justaposta no lado do ar, em rodas entálpicas e recuperadores de calor por fluxo cruzado, o fluxo de ar exaurido do ambiente carrega uma energia térmica por já ter passado pelo resfriamento no condicionador, garantindo um diferencial de temperatura em relação ao ar exterior que está sendo introduzido no ambiente.

No momento em que esses dois fluxos de ar passam pelo recuperador em sentidos opostos, esse diferencial de temperatura estabelece um gradiente de energia térmica que leva à condição de equilíbrio de entalpias. Em outras palavras, ocorre a troca de calor entre os fluxos de ar de exaustão e ar externo até o máximo de energia térmica permitido pelo diferencial de temperatura inicial. Assim, como resultado, o ar mais quente tem sua temperatura reduzida antes de ser introduzido no condicionador, o que colabora com a redução da demanda térmica intrínseca ao ar externo.

No caso de sistemas de termoacumulação, a recuperação de energia se dá pela utilização de um volume de água gelada que foi carregado de energia térmica em um momento de baixa demanda térmica da instalação e fora do horário de pico da tarifação energética, tendo sido conservado em um tanque termicamente isolado.

Assim, toda essa energia térmica aplicada ao volume de água se mantém até o momento em que é reintroduzida no sistema para trocar calor nas serpentinas dos condicionadores de ar. Neste caso, a conservação da energia térmica se dá não pela transferência entre dois fluxos de fluido, mas pela utilização de um volume de fluido como estoque mantido em condições termicamente isoladas.

Analisando-se de forma mais ampla, de um ponto de vista sistêmico, é possível ainda afirmar que a energia térmica conservada na água gelada acaba, por fim, sendo recuperada pelo volume de ar que passa pelas serpentinas dos condicionadores, quando se efetiva a troca de calor entre os dois fluidos.

Retrofit em equipamentos de refrigeração industrial

Uma alternativa inteligente, eficiente e econômica.

O retrofit industrial é o processo de atualização das máquinas, substituindo ou modernizando peças e equipamentos por modelos com versões mais recentes. O método implementa correções e novas funcionalidades a partir das características básicas do produto.

A necessidade de um retrofit surge quando um equipamento e ou instalação chega ao fim de sua vida útil e/ou quando os custos de operação e manutenção se elevam consideravelmente, portanto, em vez de trocar todo o maquinário para atender a demanda, com o retrofit é possível aumentar a vida útil dos aparelhos industriais, investindo apenas em algumas peças. Dessa forma, a manufatura garante o aumento da produtividade com a modernização das máquinas no melhor custo-benefício. Além disso, essa prática está alinhada à visão sustentável. Com equipamentos mais modernos, a empresa ganha inovação, eficiência energética, economia de água, normalização a regras de segurança vigentes pela legislação, melhores condições de trabalho para os colaboradores, reaproveitamento de peças e equipamentos.

Para validar um processo de retrofit há que se analisar alguns pontos, como:

  • Alta depreciação do equipamento;
  • Nível de produtividade das máquinas;
  • Nível tecnológico;
  • Robustez mecânica;
  • Estado de conservação do sistema;
  • Fluido refrigerante.

Dessa lista, vale destacar dois aspectos fundamentais: o grau de maturidade tecnológica da indústria e o quanto um processo de retrofit aumentaria a performance da produção.  Primeiramente, o gestor deve fazer uma avaliação profunda sobre a realidade da empresa para classificar o seu nível tecnológico – lembrando que a manufatura já está na Quarta Revolução Industrial. A partir de um diagnóstico detalhado, é possível conhecer os gargalos do processo, as dificuldades da equipe na operação das máquinas, identificar as ferramentas com defeito, itens que funcionam corretamente e quanto de inovação será preciso investir.

Refrigerantes – É certo de que esta relação enfoca os aspectos mais determinantes quando se opta por um processo de retrofit. No entanto, no que se refere à troca do fluido refrigerante vale algumas considerações a mais. Vamos a elas: Existem no mercado algumas formas de se realizar a substituição dos fluidos refrigerantes, o retrofit é a que garante de forma única a eliminação dos refrigerantes a serem substituídos no sistema.  O seu procedimento é fácil e simples dentro do que observamos nas boas práticas de refrigeração. No entanto, a sua execução deve ser realizada com alguns cuidados para que, realmente, não haja erros que possam vir a prejudicar nem os equipamentos nem o meio ambiente. Por isso, o retrofit de refrigerantes deve ser feito por profissionais capacitados e experientes que possam entregar o serviço com a melhor qualidade, pois além de substituir o refrigerante no sistema, o profissional também deve realizar a devida destinação dos gases retirados dos sistemas de refrigeração.

Uma das principais recomendações do retrofit de gases é a eliminação de 100% sobre qualquer tipo de vazamento de fluído refrigerante e também, a eliminação de qualquer tipo de acidez que possa existir no sistema. Seja para atender normas nacionais ou internacionais, seja por consciência ambiental ou até por questões financeiras, o retrofit de fluidos refrigerantes se tornou uma tendência mundial, num caminho sem volta, pois é também com ele que se diminui a eliminação dos gases nocivos na atmosfera que prejudicam a camada de ozônio e traduz a necessidade atual de renovarmos a todo custo o nosso compromisso com o meio ambiente. Além do mais, a opção pelo uso do retrofit de fluidos refrigerantes impacta muito fortemente na redução do consumo energético e dos ganhos de produtividade. O tema é tão importante que merece um artigo só para esta questão.  Mas, dada a sua importância, estes pontos já são suficientes para se levar em conta a importância de um processo de retrofit.

Etapas – Para que tudo ocorra conforme o planejado é fundamental organizar o projeto de acordo com as etapas de implantação do retrofit industrial, como avaliação de desempenho e desenvolvimento do projeto, em que a partir do original do equipamento, é elaborada uma nova proposta com as melhorias necessárias. Para isso é necessária uma engenharia comprometida e com experiência no processo, pois troca por troca não significa que se chegou a um resultado excelente. O estudo e a viabilidade do projeto, mais a devida implementação de acordo com a real demanda, é que irão garantir o resultado esperado. O importante é seguir à risca o projeto durante a implantação e conferir após o término. À medida que o processo de implantação é concluído, são realizados pequenos testes para conferir se tudo está funcionando perfeitamente.  Ao final, é feito um teste completo para ajustar os últimos detalhes.

Automação – Quando falamos retrofit não tem como ignorar a automação. A indústria caminha para o avanço da autonomia de máquinas em seus processos produtivos. Se alguma peça da fábrica está desatualizada, é porque falta nela conectividade com o restante da manufatura. O processo de retrofit é a melhor oportunidade para modernizar esses equipamentos. Em outras palavras, significa automatizar. A automação integra os pilares da Manufatura Avançada. A tecnologia permite que máquinas realizem suas tarefas sem precisar de intervenção humana em processos manuais, além de interligar as ferramentas de todas as etapas da cadeia produtiva. Entre os benefícios dessa evolução, está o aumento da produtividade, redução de custos, otimização de recursos e materiais, maior segurança para os colaboradores.

Atualizar o parque industrial é um assunto que deve ser incluído no checklist de prioridades da empresa, principalmente em se tratando de processos. Um tema relevante e que põe em xeque a competitividade de qualquer negócio, por isso é certo que o retrofit de equipamentos de refrigeração industrial é uma alternativa eficiente e econômica.

Diferença entre retrofit, reforma e manutenção

É comum que haja certa confusão entre estes três termos. Para começar retrofit ou retrofitting, do inglês, significa modernizar, melhorar, aperfeiçoar. Como mencionado, na indústria, tem a função de atualizar peças e equipamentos específicas para potencializar máquinas ultrapassadas.

Já o termo reformar significa reparar, restaurar, consertar. Em resumo, trata de fazer a máquina voltar às condições originais de forma geral. Por exemplo, consertar o compressor, a bomba de óleo, componentes eletrônicos ou acessórios que apresentam defeito para que eles voltem a desempenhar normalmente suas funções.

Em relação à manutenção, é a realização de ações com o objetivo de manter ou conservar o maquinário. São cuidados e medidas preventivas para que o equipamento continue executando suas tarefas com máximo potencial. Deve-se valorizar a manutenção preventiva, que é uma série de práticas contínuas na fábrica visando a inspeção, limpeza, substituição programada de peças com curto tempo de vida útil, entre outras ações de preservação do equipamento.

Por Marcos Fagundes, Mayekawa do Brasil.

 

Cerâmicas porosas poderão substituir gases industriais na refrigeração

Gases de refrigeração poderão ser substituídos por cerâmicas porosas
Tecnologia desenvolvida na Espanha apresenta mudanças térmicas semelhantes aos HFCs

Uma inovação desenvolvida pelo pesquisador Javier García-Ben e seus colegas da Universidade de Coruña, na Espanha, que trabalham com uma categoria de cerâmica high-tech conhecida por MOF – sigla em inglês de estruturas metal-orgânicas – poderá substituir os atuais gases industriais utilizados no mercado de refrigeração e ar condicionado.

A equipe descobriu, recentemente, que algumas MOFs podem “respirar” dióxido de carbono (CO2), com o detalhe de que, ao exalar o gás de volta para o ambiente, elas resfriam o ambiente.

MOFs são materiais porosos cristalinos que consistem em um arranjo regular de íons metálicos carregados positivamente cercados por moléculas orgânicas e formando uma estrutura repetitiva semelhante a uma gaiola. Elas têm uma enorme área de superfície interna.

Ao adsorver diferentes gases, algumas MOFs sofrem alterações estruturais que expandem seus poros. Como essas transformações se assemelham à respiração, elas são conhecidas como “transições respiratórias”.

O sistema desenvolvido na Espanha funcionou entre -20 °C e 60 °C, o que não é possível se apenas dióxido de carbono for usado como refrigerante. E, ao contrário de outras alternativas, as MOFs requerem apenas baixas pressões de CO2, ao mesmo tempo em que apresentam mudanças térmicas semelhantes aos hidrofluorcarbonos (HCFs) e outros fluidos refrigerantes refrigerantes.

Embora isso possa estimular a implementação industrial, algumas propriedades precisas desses materiais ainda precisarão ser estudadas em detalhes – incluindo as transições exatas de temperatura de resfriamento desencadeadas durante a operação.

Setor do frio busca projetos energeticamente mais eficientes

Segmento de trocadores de calor oferece ao mercado tecnologia de duplo tubo (tube in tube), casco e tubos, serpentina, aletados e placas brasadas.

O constante avanço tecnológico dos equipamentos dos segmentos que compõem o HVAC-R inclui também uma forte corrida pela ampliação cada vez maior da eficiência energética dos sistemas de refrigeração e aquecimento. Neste sentido, a indústria tem investido em projetos de trocadores de calor que atendam (e até superem) as expectativas da cadeia produtiva do frio.

Trocadores de calor são dispositivos que transferem calor de um meio para outro, e têm diversas aplicações. O processo depende da área de troca térmica, portanto, quanto maior a área, maior a troca de calor, permitindo com que se opere com diferencial de temperatura menor.

Entre os principais tipos de trocadores estão o tube in tube, geralmente aplicado em sistemas que demandam pequenas capacidades; o casco e tubo, em que um trocador de calor passa ar frio por um núcleo de aletas para resfriar um líquido; a serpentina, a qual permite a troca de calor entre dois fluidos; aletados, indicados para sistemas que geram baixa temperatura, como câmaras frigoríficas; e as placas brasadas, as quais permitem a passagem de fluidos com maior facilidade.

Trocadores de calor Sondex, da Danfoss

Os trocadores estão presentes em diversos processos. Um resfriador de óleo hidráulico, por exemplo, remove o calor do óleo quente usando água fria ou ar. Ao contrário, para aquecer uma piscina, um permutador pode utilizar a água quente de uma caldeira ou proveniente de aquecimento solar.

Igualmente, bombas de calor também são utilizadas em piscinas. À medida que este equipamento circula a água, ela passa por um filtro e por um aquecedor. Em seguida, um ventilador aspira o ar externo e o direciona sobre a bobina do evaporador.

Fabricante de equipamentos de ar condicionado e de bombas de calor para aquecimento de água, as Indústrias Tosi utilizam todos esses tipos de trocadores de calor. As serpentinas são de fabricação própria e têm quatro geometrias diferentes para tubos de 1/2″, duas geometrias para tubos de 3/8″ e uma para tubos de 7 mm.

Também são de fabricação própria os trocadores de calor do tipo tube in tube, utilizados como condensadores em selfs de condensação a água e em bombas de calor para aquecimento de água. Já os trocadores de calor do tipo casco e tubos e de placas brasadas são adquiridos de fornecedores que podem tanto ser nacionais como importados.

“No caso das serpentinas, são tendências a diminuição do diâmetro dos tubos, para 7 mm ou 5 mm, e o uso de trocadores do tipo microcanal. Atualmente, está ocorrendo o aumento na participação do mercado dos trocadores a placa brasadas. Estamos acompanhando esta tendência, inclusive reconfigurando serpentinas para tubos de 7 mm e utilizando mais trocadores a placas brasadas”, explica o engenheiro de aplicação e de produto da Tosi, Marcos Santamaria Alves Corrêa.

O especialista explica que, no caso dos chillers de condensação a ar, a forma de se aumentar a eficiência energética é elevando o número de “V” de serpentinas. “Com maior área de troca e maior vazão de ar, é possível se reduzir a temperatura e, consequentemente, a pressão de condensação. Isto vai reduzir o trabalho a ser realizado pelo compressor para a rejeição do calor e o consumo de energia”, descreve.

A multinacional Danfoss também aposta em trocadores de calor, incluindo placas soldadas, com gaxeta e microcanais. Esses equipamentos foram desenhados de modo a aumentar a troca de calor e diminuir a carga de fluido refrigerante no sistema.

Evaporador de sistema de refrigeração comercial

“De 90% a 95% de todos os componentes, compressores e trocadores de calor são utilizados pela nossa empresa na fabricação de chillers, splitões ou VRFs. Além disso, investe em tecnologia para desenvolver projetos e sistemas HVAC-R com água gelada”, comenta o gerente regional de aplicação e serviços da Danfoss na América Latina, Eduardo de Castro Drigo.

Em seu portfólio, a companhia dinamarquesa dispõe de trocadores de calor SondBlock e de placa soldada, que foram projetados para uso em meio agressivo, temperatura extrema e/ou alta pressão. Os trocadores de calor casco e placas (SPS) são voltados para condensação e aquecimento a vapor, enquanto os trocadores de calor espirais são indicados para aplicações que requerem tratamento específico de fluidos desafiadores.

No caso dos trocadores de calor espirais Sondex, eles foram projetados para manipular lamas, sedimentos, água de esgoto, polpas de celulose, hidrocarbonetos com alta viscosidade e líquidos com risco de incrustação contendo fibras e sólidos.

 Eficiência energética

Em todos os trocadores de calor ocorrem tecnicamente duas trocas térmicas. Na primária, a condução de gás acontece através da tubulação que o envolve, transportando-o para as aletas. Na secundária, há troca de calor entre as aletas e o ar a ser resfriado.

“Os materiais da tubulação têm influência na troca primária, em consequência dos diferentes coeficientes de condutividade térmica entre eles. A escolha do material para atender às caraterísticas da aplicação e do seu fluido refrigerante requer um perfeito dimensionamento para a melhor eficiência do sistema de refrigeração”, detalha o CEO da Mipal, Cláudio Palma.

A empresa trabalha hoje com tubos de cobre, alumínio e aço inox. A escolha desses materiais está relacionada diretamente às características da aplicação e para todos os fluidos refrigerantes. Seus carros-chefes são os evaporadores de médio perfil, médio alto perfil, alto perfil, alta vazão, condensadores remotos e serpentinas trocadoras de calor.

“Todo foco da tecnologia está voltado à eficiência energética para todos os fluidos refrigerantes disponíveis no mercado. A Mipal está indo além deste passo, inovando em seus produtos para atender à crescente demanda nacional e internacional de equipamentos projetados para propiciar uma instalação com design diferenciado, com operação e manutenção rápida e segura”, salienta o executivo.

Nos últimos meses, a companhia lançou três novas linhas de evaporadores com um conceito totalmente inovador, levando em consideração todas as necessidades de manutenção, operação e dos refrigeristas, projetistas e instaladores. “O resultado são equipamentos com amplo acesso ao seu interior, sem necessidade do uso de qualquer ferramenta, tornando a manutenção fácil, rápida e extremamente segura. E uma manutenção bem feita, garante o bom rendimento e a eficiência do produto”, complementa Palma.

O CEO da Mipal alerta que equipamentos de baixo rendimento provocam a ineficiência total do sistema, e isso reflete em mais gasto de energia elétrica e maior custo operacional, refletindo em perdas. “Recomendamos que sempre sejam seguidas as orientações do fabricante para o dimensionamento, instalação e operação, e as boas práticas do mercado, além de se usar equipamentos de qualidade reconhecida”, enfatiza.

TOSI fornece solução diferenciada para Data Center

Trata-se de dois data centers onde o condicionamento é executado com 100% de ar externo auxiliado por sistema de resfriamento adiabático, quando necessário, no caso de horas com temperaturas acima de um valor pré-determinado.

A instalação contemplou unidades composta por venezianas eliminadoras de gotas para as tomadas de ar externo, dampers com atuadores e filtros metálicos dispostos em cunha (“V”).

De acordo com Marcio Tosi, diretor da Indústrias Tosi, o tipo de sistema utilizado pelo cliente é conceito mundial, aplicado globalmente em todos os seus data centers, sem o uso de refrigeração mecânica.

“Para manter o conceito original do projeto e atender as normas e especificações americanas, nossa equipe de engenharia desenvolveu em tempo recorde um conjunto específico para os data centers. Essa obra foi um desafio para a Tosi, uma vez que, além de desenvolver e fabricar as peças, tivemos que montar um laboratório de testes e outro de medição para comprovar a eficiência, eficácia e qualidade, cumprindo todos os requisitos de acordo com as demandas exigidas”, informa Márcio.