Subestimada pelo setor, inspeção termográfica antecipa falhas sistêmicas

Apesar de ser uma técnica de manutenção preditiva capaz de antecipar possíveis problemas em sistemas de refrigeração comercial, a inspeção termográfica ainda é tratada com pouca relevância por grande parte da cadeia produtiva do frio brasileira.

Enquanto o varejo praticamente ignora a sua importância, a maioria dos cursos de refrigeração e climatização acaba abordando-a aquém do necessário, ou mesmo deixando-a de fora dos currículos. Isto ocorre mesmo que o uso deste processo tenha fundamentação teórica ligada intrinsecamente ao HVAC-R.

Bastante realizada pelas indústrias alimentícias que utilizam refrigeração comercial e industrial, a inspeção termográfica tem como foco antecipar possíveis problemas aliados ao aumento do índice de aquecimento, e pode ser aplicada em máquinas, componentes mecânicos, componentes elétricos, partes e peças.

O processo pode identificar problemas, indicar o caminho para saná-los e aumentar a vida útil dos equipamentos. Os principais relacionados à parte mecânica são detectados em rolamentos, mancais, buchas, eixos, ventiladores, suportes e acoplamentos. Os elétricos geralmente são facilmente identificados em disjuntores, contatores, motores, compressores, barramentos, conexões, conectores e terminais elétricos.

“Uma das grandes vantagens da termografia é poder ser executada com equipamentos e instalações a plena carga, ou seja, funcionando em 100%, sem a necessidade de desligamento. Sua execução é totalmente segura, uma vez que é feita a distância (do ponto de referência), sem a necessidade de contato direto com o ponto inspecionado”, enfatiza o professor Anderson Oliveira, fundador da Intac Treinamentos.

Tecnólogo em refrigeração e climatização pela Fatec-SP e pós-graduando em serviços de educação especial pela Universidade Federal da Grande Dourados (MS), o especialista explica que a termografia funciona partindo do princípio teórico de que a agitação molecular pode ser percebida por meio da variação de temperatura.

Segundo Oliveira, temperaturas elevadas resultam na propagação de calor por meio de radiação térmica, sendo proporcional à sua temperatura. “Uma vez que um corpo (máquina ou componente) está aquecido, é emitido por ele ondas eletromagnéticas que têm classificações, de acordo com sua frequência e comprimento. A onda usual para a termografia é a infravermelha, cujo comprimento está entre 8 µm (micrômetros) e 14 µm, valores esses acima das ondas detectadas pelo olho humano, que fica entre 0,4 µm e 0,7 µm”, detalha.

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Quando a onda infravermelha é captada por uma tela específica, produz termogramas, imagens térmicas capazes de visualizar a distribuição de calor do ponto focal. O instrumento que capta essas informações e traduz em forma de cores é o termovisor ou câmeras térmicas. Esses instrumentos são capazes de traduzir em cores os pontos quentes ou frios, de acordo com a referência da escala de Iron.

Principais benefícios

Realizada primordialmente em sistemas de refrigeração comercial e bastante utilizada pelos fabricantes, a inspeção termográfica proporciona uma série de benefícios ao mercado, aos técnicos e aos consumidores.

“Como é feita a distância, a inspeção termográfica dá segurança ao trabalhador. Sem contato físico, mesmo com o sistema operando a todo vapor, reduzem-se drasticamente os acidentes de trabalho”, destaca o professor.

O fundador da Intac lista outros processos positivos, como redução dos gastos com energia, uma vez que pontos de mau contato são diagnosticados facilmente pelo aquecimento excessivo; maior assertividade nos diagnósticos de desgastes de partes e peças; análise de falhas prematuras; aumento da qualidade da manutenção preventiva e da atualização da mesma; confiabilidade e disponibilidade tanto de máquinas como do sistema de refrigeração; e redução de custo em aquisições de peças desnecessárias.

Durante uma inspeção, câmeras termográficas podem encontrar pontos de desperdício de energia. “Em quadros elétricos, este problema está atrelado a mau contato, conectores e emendas, cuja deficiência provoca aquecimento demasiado em condutores e componentes elétricos. Na parte mecânica, atritos por falhas de lubrificação e fixação também geram aquecimento e desgastes. A câmera termográfica irá detectar os pontos de aquecimento excessivo e de acordo com a análise da escala de Iron, é possível visualizar o ponto de desperdício de energia”, exemplifica.

O professor Anderson Oliveira lembra da experiência adquirida em relação a este processo quando fez parte da equipe de manutenção de uma multinacional. “Apendi de perto a importância da aplicação da termografia e o quanto ela nos orientava nas decisões e atualizações dos planos de manutenção preventiva, inclusive me beneficiando das trocas de conhecimento com os profissionais que executam esse tipo de inspeção”, conta.

Sobre economia de energia gerada no processo, o especialista entende que o ideal é levantar os custos de consumo de energia antes e após a aplicação das inspeções termográficas, visto que cada instalação tem suas características próprias, e atrelado a isso, a qualidade da mão de obra da equipe de manutenção preventiva conta muito.

“O que faz a economia de energia não é só a prática da termografia, mas sim, aliada a ela, a execução de um bom plano de manutenção. A termografia aponta as falhas a serem corrigidas, atuando como braço direito da manutenção. Obviamente que se há inspeções termográficas e não há ações preventivas ou corretivas, de nada adianta”, alerta Oliveira.

 Desafios do mercado

Por não se tratar de uma inspeção rotineira, em que são utilizadas as boas práticas e com base em empresas que já atuou, o professor afirma que a frequência semestral é o suficiente. “Mesmo com este cronograma, a inspeção termográfica não isenta, de forma alguma, a manutenção preventiva ou corretiva. Pelo contrário, em muitos casos, é ela que entrega a má qualidade das manutenções. Cada inspeção resulta em um relatório de ação preventiva ou corretiva que deve ser aplicada”, ressalta.

É importante lembrar que todo sistema, produto e equipamento têm um tempo de vida útil determinado pelo fabricante, o qual está atrelado à disponibilidade do sistema e à aplicação da manutenção preventiva de acordo com as orientações de fábrica. “Essa vida útil é estimada e pode ser superada em até 20% se forem respeitadas as boas práticas”, complementa Oliveira.

Portanto, os principais desafios associados à realização de inspeções termográficas em sistemas de refrigeração comercial são a adoção desta prática por parte do cliente e empresas de manutenção terceirizadas; divulgação, em larga escala, dos benefícios da manutenção preditiva para refrigeração comercial; e compreender que o “gasto financeiro” é, na verdade, um investimento para redução de custos corretivos.

“Nesta lista, entra também a necessidade de qualificação da mão de obra, uma vez que existem pelo menos três níveis de certificações atrelados a inspeções termográficas, além de cursos específicos para essa formação. Entretanto, no processo de formação do refrigerista, este assunto não é abordado”, lamenta o fundador da Intac.

O professor destaca que, dependendo do tamanho do sistema, a execução da inspeção termográfica leva em consideração os pontos mais vulneráveis do sistema, e nesse momento, a experiência do profissional conta tanto quanto o conhecimento teórico.

Considerada uma verdadeira coletânea de conhecimentos, a inspeção termográfica baseia-se na ABNT NBR 5462:1994 – Confiabilidade e mantenabilidade e na NBR 15572:2013 – Ensaios não destrutivos – Termografia por Infravermelho – Guia para inspeção de equipamentos elétricos e mecânicos. “Associados a essas normas, existem os cursos de certificação de níveis 1, 2 e 3, que são primordiais e realizados preferencialmente nas empresas fabricantes dos instrumentos para essa finalidade”, argumenta.

Segundo Oliveira, é impossível ser um profissional dessa área sem o curso de certificação em até três níveis. “Para a execução em nível pleno, considera-se pelo menos o N2 da certificação. São cursos bem teóricos que requerem muita dedicação por parte do estudante. Cada módulo tem carga horária em torno de 40 horas e a média mínima para aprovação é nota sete”, informa.

O professor entende que a evolução das ferramentas digitais no setor abrirá caminho para que a inspeção termográfica deixe, no futuro, de ser uma atividade isolada e faça parte integral das rotinas de serviços.

“Mesmo assim, vai demorar pelo menos uma década para que o nosso mercado, instituições de ensino e demais profissionais tornem isso uma realidade cotidiana. Meu ponto vista baseia-se na Lei do PMOC, que já vigora há cinco anos e, na prática, pouquíssimo foi aplicado desde então”, conclui Oliveira.