Prevenção de vazamentos reduz prejuízos econômicos e ambientais

Uso irregular de produtos sem garantia de origem e falta de manutenções preventivas em sistemas de refrigeração comercial agravam risco de surgimento de pontos de fuga

Problema nem sempre perceptível no dia a dia, mas que causa prejuízos milionários ao setor supermercadista brasileiro, os vazamentos de fluidos refrigerantes dos equipamentos de refrigeração e climatização comerciais devem ser prevenidos por meio de manutenções periódicas.

A falta dessa cultura tem se mostrado nociva para o bolso e o meio ambiente. Afinal de contas, substâncias como o hidrocloro-fluorcarbono (HCFC) R-22 custam caro e afetam a camada de ozônio.

Para deixar esta situação mais crítica, infelizmente ainda existem instalações em que são usados fluidos refrigerantes sem comprovação de origem, porque são contratados refrigeristas despreocupados com a qualidade do serviço prestado.

Sem os devidos cuidados, o risco de acidentes também é agravado, uma vez que a exposição a produtos de qualidade duvidosa pode causar, por exemplo, queimaduras a frio e intoxicar profissionais do setor, funcionários dos estabelecimentos e clientes. Por essas e outras razões, o uso de equipamentos de proteção individual (EPIs) é imprescindível durante a manipulação deles.

Para assegurar que os sistemas de refrigeração estejam hermeticamente selados, os  técnicos da área de manutenção devem sempre verificar o estado de seus componentes, especialmente os anéis de vedação, pois caso eles estejam mal posicionados ou gastos, poderão ocorrer vazamentos.

Segundo especialistas do setor, fluidos refrigerantes de má qualidade, como os com alta taxa de umidade ou presença de partículas sólidas, também danificam peças do sistema, tais como tubulações e compressores, favorecendo o surgimento de pontos de fuga.

Boas práticas, portanto, são indispensáveis. De acordo com estudos da Eluma, 70% dos vazamentos de fluidos refrigerantes ocorrem em função do flangeamento inadequado.

“Precisamos bater nessa tecla com os instaladores e capacitá-los para que não ocorram fugas nessas regiões”, diz o coordenador comercial da empresa, Sandro Roberto Navarro, lembrando que brasagem é outro ponto crítico.

“É primordial que seja inserido nitrogênio no tubo para realizar a brasagem, porque também já é de conhecimento que, realizando a brasagem no tubo sem ele, ocorrerá oxidação interna”, acrescenta.

Boas práticas

Segundo documentos técnicos do Programa Brasileiro de Eliminação de HCFCs (PBH), todo sistema HVAC-R pressurizado é suscetível a vazamentos, que acontecem devido às “falhas” que podem ocorrer em cada tipo de junção, seja em uma conexão do tipo flange, seja em uma conexão do tipo brasada.

O tamanho  do  vazamento  pode  variar  de  gramas  por ano  a  quilogramas  por  segundo.  Mesmo  com  a utilização de tecnologias de detecção mais avançadas (de maior sensibilidade), alguns vazamentos podem ser muito pequenos e de difícil detecção.

Se determinadas influências internas ou externas estiverem presentes em um sistema HVAC-R, devido à tensão térmica ou ambiental e também à vibração, será uma questão de tempo para que um vazamento de menor proporção atinja um maior nível até se tornar detectável.

Um sistema de refrigeração é considerado estanque se a taxa de vazamento admissível  não  for  excedida – estes valores  podem ser encontrados no regulamento F-gas, adotado pela União Europeia.

Por sinal, diversas leis e normas internacionais estão em vigor para conter, prevenir e reduzir as emissões de fluidos frigoríficos que destroem a camada de ozônio e/ou agravam o aquecimento global.

“No setor de HVAC-R, componentes e sistemas devem ser constantemente testados contra vazamentos,  para  garantir  que  estejam  abaixo  dos limites  especificados”, enfatiza o Guia de Boas Práticas – Controle de Vazamento, do PBH.

“Se houver suspeita de vazamento em um sistema de HVAC-R, é recomendável verificar primeiramente os lugares com maiores chances de apresentarem vazamentos. Estes lugares podem ser diferentes de um sistema para outro, mas as experiências adquiridas têm mostrado que alguns pontos críticos devem ser nomeados. Predominantemente, levando em conta todas as fontes potencias de vazamento, as conexões mecânicas são identificadas como as mais críticas”, informa a publicação.

 

Tecnologias

Atualmente, existem no mercado diversas tecnologias para detecção e prevenção de vazamentos. Para localização exata dos pontos de fuga, um dos produtos mais recomendados são os contrastes fluorescentes.

“Quando o contraste é injetado ele se mistura ao óleo e circulará pelo sistema, sendo facilmente localizável com uma luz ultravioleta ou violeta. Essa tecnologia foi inventada pela empresa americana Spectroline em 1955, e hoje é utilizada no mundo inteiro. A segurança do produto é incontestável pelas certificações e liderança de mais de 70% do mercado americano, por exemplo”, afirma o diretor de operações da K11 Máxima Performance, Kiko Egydio.

“No caso dos contrastes, cabe uma ressalva quanto à utilização de produtos de baixa qualidade, que, em sua maioria, possuem solventes na composição. Esses produtos baratinhos corroem e danificam os componentes do sistema de refrigeração ao longo do tempo”, alerta.

As outras formas de inspeção de vazamentos são testes de pressurização com nitrogênio – que apenas indicam se há vazamentos e estimam, sem grande precisão, a dimensão deles, além dos detectores eletrônicos – que não são precisos quanto ao ponto exato do vazamento, como os contrastes, e exigem cuidados especiais no manuseio, conservação e limpeza, uma vez que podem acusar resultados falsos por contaminação dos sensores, por exemplo.

“Outro método bastante utilizado são as famosas bolinhas de sabão, que é útil para pequenos locais e de fácil acesso, mas é totalmente inadequado para inspeções de grandes linhas”, informa.

Para tapar microvazamentos de fluidos refrigerantes, a K11 introduziu no País, um aditivo químico homônimo fabricado pela Spectroline, produto compatível com todos os fluidos sintéticos e lubrificantes usados hoje no mercado.

Todos os anos, o País importa cerca de 16 mil toneladas de hidroclorofluorcarbonos (HCFCs) e aproximadamente 10 mil toneladas de hidrofluorcarbonos (HFCs). Além de serem nocivas ao clima do planeta, ambas as substâncias são caras, por causa do preço atrelado ao dólar.

Atualmente, 70% desses refrigerantes importados pelo Brasil são usados em recargas de sistemas instalados, dado que expressa o volume absurdo de escapes para a atmosfera e dá uma boa noção acerca dos enormes prejuízos econômicos e ambientais vinculados a esse fato.

“A elevação dos preços dos fluidos refrigerantes nos últimos anos e a variação cambial no Brasil serão os grandes responsáveis pelo aumento da atenção para as boas práticas e a eliminação dos vazamentos”, prevê Egydio.

Contudo, segundo o Ministério do Meio Ambiente, a maioria dos prestadores de serviços da área não segue procedimentos padronizados de manutenção preventiva, considerando controle de fugas, aplicação de ferramentas de qualidade, documentação e monitoramento das atividades realizadas.

 

Detectores de gás aumentam segurança em plantas com amônia e CO2

A Danfoss lançou, recentemente, sua nova linha de detectores fixos de gás para aplicações de refrigeração industrial.

Segundo a empresa, os novos dispositivos de segurança não são apenas compatíveis e precisos, mas também muito mais fáceis e intuitivos de se trabalhar, desde a especificação inicial até a operação de longo prazo

“A nova geração de detectores de gás da Danfoss é baseada em uma plataforma digital que oferece múltiplas opções de comunicação e integração para melhorar a confiabilidade operacional, facilitar a calibração e os procedimentos de manutenção que permitem alta eficiência de serviço e conformidade normativa”, ressalta o comunicado distribuído à imprensa.

Além disso, a interface de usuário intuitiva fornece um alto nível de precisão para simplificar o manuseio do operador, minimizando os riscos operacionais, de configuração e de erro de calibração. O portfólio varia de modelos básicos aos modelos para uso em ambientes agressivos com tecnologia de sensores para atender aos requisitos específicos de refrigerante, aplicação e segurança do sistema de refrigeração. 

A conexão analógica ou Modbus RS485 permite comunicação fácil com um sistema central. Unidades de detecção de gás autônomas com relés integrados estão disponíveis e podem ser conectadas diretamente a sistemas externos para ativar dispositivos de alarme.

Para fornecer uma solução plug and play robusta, todas as unidades de detecção de gás vêm pré-configuradas de fábrica para combinar com o refrigerante e a configuração típica de níveis de alarme necessária – dependendo das regulamentações, isso pode ser alterado localmente.

Para um processo de calibração mais simplificado, a nova linha de unidades de detecção de gás da Danfoss possui uma rotina de calibração integrada.

“A calibração de gás não requer mais potenciômetros e multímetros, simplificando significativamente o processo e reduzindo o tempo de calibração e o risco de erros. Substituições de sensores certificados pela fábrica e pré-calibrados estão disponíveis em todos os tipos de sensores para fácil manutenção”, informa a empresa.

Vários recursos de serviço suportam o planejamento de manutenção otimizado, como alertas de serviço – na unidade, no controlador ou em ambos – para indicar quando o serviço é necessário. A ferramenta dedicada “PC Service Tool” fornece uma visão geral de quando cada unidade de detecção de gás opera, além de gerar relatórios de calibração em campo para apoiar a documentação e os procedimentos de segurança.

O portfólio de detecção de gás da Danfoss atende às normas regulatórias EN 378:2016, ISO 5149:2014, IIAR 2-2017, e Ashrae 15:2016, fornecendo segurança abrangente e recursos fáceis de usar.